1.2.3. Отделочная обработка наружных цилиндрических поверхностей

1.2.2.1. Тонкое точение

1.2.2.2. Шлифование

1.2.3.3. Полирование и суперфиниш

1.2.4. Обработка резьбы

1.2.4.1. Нарезание резьбы резцами и гребенками

1.2.4.2. Фрезерование резьбы охватывающей резцовой головкой

1.2.4.3. Нарезание резьбы плашками и самораскрывающимися головками

1.2.4.4. Фрезерование резьбы дисковыми и гребенчатыми (групповыми) фрезами

1.2.4.5. Накатывание резьбы

2. Технология изготовления корпусных деталей

2.1. Технические требования к корпусным деталям

2.2. Предварительная обработка корпусов

2.3. Базирование заготовок корпусов

2.4. Типовой маршрут обработки корпуса

2.5. Обработка плоскостей корпусов

2.6. Обработка отверстий корпусных деталей

2.6.1. Оборудование для обработки отверстий

2.6.2. Обработка отверстий в единичном и мелкосерийном производствах

2.6.3. Обработка отверстий в серийном и массовом производствах

2.6.4. Инструменты для обработки отверстий

2.6.5. Условия работы многолезвийного инструмента

2.6.6. Отделочная обработка отверстий

2.7. Контроль корпусных деталей

3. Изготовление зубчатых колес

3.1. Методы обработки зубьев цилиндрических зубчатых колес

3.2. Основные направления повышения производительности червячного зубофрезерования

3.2.1. Возможности увеличения скорости главного движения резания

3.2.2. Возможность уменьшения длины рабочего хода фрезы

3.2.3. Увеличение числа заходов фрезы с целью повышения производительности

3.2.4. Повышение производительности зубофрезерования при использовании фрез с нестандартной геометрией режущей части

3.3. Возможности повышения эксплуатационных характеристик процесса червячного зубофрезерования.

3.4. Основные направления повышения производительности зубодолбления

3.5. Базирование заготовок при нарезании зубьев и обработка поверхностей, являющихся базами.

3.6. Отделка баз заготовок зубчатых колес после термической обработки

3.7. Чистовая обработка (отделка зубьев)

3.7.1. Шевингование зубчатых колес

3.7.2. Прикатывание зубчатых колес

3.7.3. Зубошлифование

3.7.4. Хонингование зубчатых колес

3.8. Контроль цилиндрических зубчатых колес

4. Изготовление конических зубчатых колес

4.1. Черновое нарезание конических прямозубых колес дисковыми модульными фрезами по методу копирования

4.2. Строгание зубьев прямозубых конических колес

4.3. Обработка конических прямозубых колес двумя дисковыми фрезами

4.4. Круговое протягивание прямых зубьев конических колес

4.5. Отделка конических колес с прямыми зубьями

4.6. Изготовление конических колес с круговыми и циклоидальными зубьями

4.7. Обработка баз конических зубчатых колес после термообработки

4.8. Шлифование круговых зубьев конических колес

5. Изготовление червяков и червячных зубчатых колес

5.1.2. Фрезерование червяков

5.1.3. Накатывание витков червяка

5.1.4. Отделочная обработка червяков

5.1.5. Обработка зубьев червячных колес

2. С тангенциальным движением подачи.

5.1.6. Технологические аспекты выбора рационального червячного зацепления

6. Сборка машин

6.1. Методы достижения точности замыкающего звена и расчета размерных цепей

6.1.1. Метод полной взаимозаменяемости

6.1.2. Метод неполной взаимозаменяемости

6.1.3. Метод групповой взаимозаменяемости

6.1.4. Методы компенсации

2. Технология изготовления корпусных деталей

Заготовки корпусных деталей чаще всего отливают из чугуна и алюминиевых сплавов, реже из стали или других литейных сплавов.

Широко применяется литье в песчано-глинистые формы, кокиль, оболочковые формы, под давлением. Реже – литье по выплавляемым моделям.

В качестве исходных заготовок используют поковки. Находит применение и сварка стальных заготовок.

2.1. Технические требования к корпусным деталям

При изготовлении корпусных деталей необходимо обеспечить:

1. Правильность формы

2. Малую шероховатость (мкм)

3. Точность взаимного расположения основных баз деталей.

Так, для привалочных плоскостей допуск прямолинейности равен 0,05…0,2 мм, шероховатость

2. Малую шероховатость

3. Правильность расположения отверстий относительно основных баз деталей, т.е. точность координат осей отверстий, параллельность и перпендикулярность осей базовым плоскостям и т.д.

4. Правильность расположения отверстий друг относительно друга (параллельность и перпендикулярность осей, межосевые расстояния и т.д.). Например, допуски параллельности осей отверстий и перпендикулярности торцовых поверхностей к осям отверстий обычно составляют от 0,02 до 0,05 мм соответственно на 100 мм длины или радиуса.

Требования к точности межосевых расстояний устанавливаются по стандартам и условиям обеспечения нормальной работы зубчатых передач (обычно 7-8 степени точности).

Точность формы, размеров и малая шероховатость отверстий необходимы для повышения износостойкости уплотнений и долговечности подшипников качения, для уменьшения потерь на трение, утечек жидкости и газа.

2.2. Предварительная обработка корпусов

Перед отправкой отливок и поковок в механический цех удаляют облой, литники и прибыли. Для этого используют обрезные прессы, фрезерные, шлифовальные, ленточно-отрезные и другие станки, сварочные аппараты, пневматические молотки, зубила и другие средства производства. Кроме того, производят очистку, термическую обработку, предварительную покраску, грунтовку и контроль заготовки.

При очистке удаляют остатки пригоревшей формовочной смеси и мелкие неровности для того, чтобы улучшить внешний вид детали, повысить стойкость наносимой краски, увеличить стойкость режущего инструмента при последующей обработке.

Очистка производится стальными щетками, иглофрезами, травлением серной кислотой с последующей промывкой, обдувкой дробью, водой с крупнозернистым керамзитом и содой.

Термическую обработку (низкотемпературный отжиг отливок из серого чугуна) выполняют для снятия остаточных напряжений и улучшения обрабатываемости отливок.

Окраску производят кистью, окунанием, пульверизатором или в специальных установках. На передовых предприятиях используют окрасочные роботы с ЧПУ. Окраска необрабатываемых поверхностей отливок после старения связывает остатки формовочной смеси и исключает в дальнейшем её попадание на поверхности трения.

2.3. Базирование заготовок корпусов

При выборе черновых баз необходимо:

1. Обеспечить равномерность припусков на обработку отверстий

2. Избежать касания внутренних поверхностей корпуса и деталей большого диаметра (зубчатых колес, маховиков, муфт).

Для этого часто на первых операциях заготовки базируют по основному отверстию или двум возможно более удаленным отверстиям, т.к. внутренняя полость корпуса и получаемые в отливке отверстия базируются с помощью общего стержня или связанных друг с другом стержней. Установка осуществляется:

1. В приспособлениях с конусами (рис. 2.1.).

С помощью кулачковых или плунжерных оправок, которые закрепляются в отверстиях заготовки вместе с нею, выступающими шейками устанавливаются на призмы и другие опорные приспособления.

Рис. 2.1. – Схема базирования корпуса по коническим оправкам

Рис. 2.2. – Схема базирования корпуса по разжимной оправке

Корпуса для РЭА/СВЧУ, теплоотводы/радиаторы для электроники, как правило содержат мелкие элементы конструкции: резьбы для крепления печатных плат, отверстия под разъемы, пазы для укладки и фиксации герметизирующих прокладок и т.д. Универсальные обрабатывающие центры зачастую не способны быстро справиться с фрезерованием мелких элементов радиоэлектронных приборов из-за низкой скорости вращения режущего инструмента, поэтому при оптимальной является Высокоскоростная 3D фрезеровка ЧПУ.

Высокоскоростная 3D фрезеровка ЧПУ алюминия — это современная, динамично развивающаяся область обработки металлов резанием. При данном типе обработки «не работают» классические формулы расчета сил резания, т.к. скорость межмолекулярного разрыва металла значительно отличается от скорости разделения металла при стандартном «силовом» фрезеровании.

При высокоскоростном фрезеровании алюминия возрастает значимость отвода тепла и стружки из зоны резания, поэтому охлаждение производится при помощи технического спирта, подаваемого в зону резания при помощи сжатого воздуха. Это дает дополнительные преимущества в отсутствии необходимости промывки деталей после фрезерования — алюминиевые и медные Корпуса для РЭА / СВЧУ, теплоотводы / радиаторы для электроники, выходят буквально блестящими.

Также одним из неоспоримых преимуществ высокоскоростного фрезерования является чистота обрабатываемых поверхностей. Высокоскоростная 3D фрезеровка ЧПУ позволяет без операции шлифования получать требующиеся параметры шероховатости и плоскостности теплоотводящих поверхностей Корпусов РЭА / СВЧУ и Теплоотводов / Радиаторов радиоэлектронных устройств.

Для высокоскоростного фрезерования требуется приобретение специального дорогостоящего твердосплавного инструмента. К сожалению, «стандартные» фрезы не подходят для данного вида обработки, и это значительно сужает выбор режущего инструмента.

Преимуществом перед «стандартным» фрезерованием является также то, что «сверление» отверстий под Различные диаметры глухих или проходных резьб может производиться одной твердосплавной фрезой с высокой скоростью без необходимости смены режущего инструмента. Это значительно сокращает время обработки, и как следствие становятся дешевле.

Слесарное нарезание резьб в корпусах приборов для РЭА / СВЧУ зачастую приводит к поломке метчиков внутри уже почти готовой детали. Это увеличивает стоимость деталей для Покупателя, т.к. Поставщику приходится закладывать в стоимость изготовления партии дополнительные расходы на технологический запас. Также негативным фактором слесарного нарезания резьбы в алюминии, меди и пластике является низкое качество получаемых резьб: отсутствие перпендикулярности к основной поверхности, «заминание» первых витков нарезаемых резьб вследствие необходимости неоднократного вворачивания и выворачивания метчиков.

Высокоскоростная 3D фрезеровка ЧПУ алюминия позволяет избегать этой проблемы: фрезерование резьбы производится специальными твердосплавными фрезами, движущимися по спиральной траектории.

Еще одной серьезной проблемой при изготовлении «видовых» корпусов РЭА / СВЧУ является ручная слесарная обработка фасок, заусенцев и острых кромок, т.к. вручную очень сложно достичь высокого качества обрабатываемых поверхностей алюминиевых деталей.

Высокоскоростная 3D фрезеровка ЧПУ алюминия, меди и пластика позволяет с высокой скоростью, точностью и качеством снимать фаски, заусенцы и острые кромки специальными твердосплавными зенкерами. Такой вид фрезерной обработки значительно увеличивает потребительские качества выпускаемой продукции и снижает риск ухода видовых деталей в брак.

Современное высокоточное фрезерное оборудование фирмы DATRON (Germany), позволяет нам обрабатывать такие материалы, как алюминий, медь и их сплавы, пластик и текстолит.

Изготовление корпусов РЭА

На предприятии установлено современное высокоточное фрезерное оборудование фирм DATRON (Germany); YCM (Taiwan): позволяющее обрабатывать такие материалы, как алюминий, медь, сталь и их сплавы, пластик и текстолит.

Фирмой YCM так же представлен токарно-фрезерный обрабатывающий центр YCM-GT-250MA.

Разработка управляющих программ для станков с ЧПУ выполняется с применением системы геометрического моделирования и программной обработки для станков с ЧПУ Mastercam.

В настоящее время мы предлагаем:

• Изготовление металлических и пластиковых деталей.
• Фрезеровку и гравировку передних панелей и корпусов РЭА.
• Создание литейных форм и моделей.
• Различные виды гравировки и маркировки.
• Различные виды токарных изделий.

Возможности производства:

• точность изготовления металлических деталей - 1мкм.
• класс шероховатости по ГОСТ2789-59 - 10.
• максимальный размер обрабатываемой заготовки 1000мм х 650мм х 250мм.
• максимальная глубина внутренних замкнутых окон, пазов - 50мм.
• максимальная глубина резьбовых отверстий М2-4 - 12мм, М5-10 - 16мм (резьбовые отверстия могут быть не только метрические, но и с любым шагом).
• минимальный диаметр фрезы - 0.2мм.
• максимальный заход Т-образной фрезы - 4,5мм.
• угол реза фрезы типа "ласточкин хвост" 5-15 гр.

В кратчайшие сроки возможно изготовление высококачественных опытных образцов, а так же мелкосерийное производство.
Детали могут иметь сложные криволинейные поверхности, большое количество технологических переходов.

Исходные данные для заказа и оценки принимаются в виде 3D модели любого современного САПР или в формате IGS, STEP. В случае, когда необходимы уточнения квалитетов, типов резьбы и т.д. может потребоваться чертеж.

СИСТЕМА РЕНТГЕНОВСКОГО КОНТРОЛЯ

Мы используем передовые технологии в области рентгеноскопии. Разрешение в 1.3Mp, это обеспечивает распознавание, вплоть до 0.5мкм, что делает систему практически уникальной.