Что такое МДФ панели? Технология производства мдф от главного технолога

Среди многообразия предлагаемых сегодня потребителю отделочных материалов, отдельно можно выделить панели МДФ, используемые как декоративное покрытие для стен или потолков.

По своей конструкции они аналогичны панелям из пластика, но в отличие от него выполнены из натуральных древесных материалов и обладают теплыми и более естественными древесными оттенками, как и более приятны на ощупь.

Конечно кто-то может сказать, что это всего лишь имитация древесины и будет прав, но если учесть, что панели изготавливаются из отходов, получаемых при обработке древесного массива, то можно сделать вывод что по своим характеристикам, МДФ от древесины не отличается.

Сама аббревиатура МДФ пришла с английского языка и означает то же, что ДСП – древесно-стружечная плита, но при этом, данный материал выгодно отличается от советского аналога своей экологичностью, в качестве связующего компонента здесь не используются вредные смолы и фенол , только парафин либо лигнин.

Состав панели – это древесная пыль, полученная из опилок, после измельчения сырье просушивают и поддают термообработке в печах, при нагревании и выделяется тот самый лигнин, который склеивает порошкообразную массу, а еще большей крепости придает прессовка . Остывшую продукцию поддают обработке, разрезают и оклеивают меламиновой пленкой имитирующей рисунок древесины.

Поскольку структура панели что-то среднее между фанерой и картоном, с ней очень легко работать , для резки используют обычную ножовку. Панели обладают хорошей теплопроводностью, однако имеют и недостаток – меламиновая пленка легко повреждается, на ней остаются пятна и царапины, впрочем, это легко исправляется при помощи краски.

Существует большое количество разнообразных по дизайну и размерам МДФ панелей, все они выполнены по одной и то же технологии, однако главное отличие заключается во внешней отделке, которая подразделяется на три группы :

• Панели шпонированные – в качестве верхнего декоративного слоя здесь используется натуральный древесный шпон, как правило, из массово используемых пород древесины. Изделие получает внешний вид аналогичный древесному массиву, смотрится дорого и естественно, но при этом имеет более выгодную стоимость;
• Панели ламинированные – это наиболее часто встречающиеся виды МДФ панелей. Наиболее простой вариант, это оклейка меланиновой пленкой, зачастую именно его используют для облицовки стен. Большое количество рисунков и не только с имитацией древесины, делает этот вид панелей самым выгодным. Если для ламинации используется высокоглянцевая пленка, то поверхность приобретает эксклюзивность и респектабельность;
• Панели окрашенные – как уже понятно из названия, здесь в качестве декоративного покрытия используется краска, а сами панели могут иметь любой оттенок, и в большинстве случаев не имитируют древесину.

Какую из этих разновидностей выбрать? Все зависит от типа помещения , где планируется монтаж. Панели с ламинированным покрытием лучше всего выдерживают воздействие влаги, в то же время наиболее устойчивые к царапинам МДФ со шпоном, но и соответственно самые дорогие.

Облицовка стен панелями МДФ – это наилучший вариант для любой из комнат кроме санузла , этот материал лишен холодного и неестественного блеска, присущего пластику, а большой выбор размеров и рисунка позволят даже при ограниченном бюджете сделать красивый и качественный ремонт.

Размер панелей зависит от производителя , ну а покупателю перед монтажом необходимо определить какой же именно дизайн он хочет получить в итоге:

• Стандартная длина панели МДФ 2600 мм, немного реже можно встретить изделия с длинами 2400 и 2700мм. Для монтажа это не имеет никакого значения, ведь как правило, распиловку выполняют еще в магазине;
• Ширина панелей от 150 мм до 900 мм, реже можно встретить панели с шириной в 1200 мм. Именно этот параметр имеет большое влияние на конечный эстетический эффект, так как чем панель шире, тем имеет более яркую и подчеркнутую текстуру, а в глаза не бросается большое количество вертикальных швов;
• Толщина панели в зависимости от производителя и выбранной модели может колебаться от 3 мм до 30 мм, а если это панель со шпоном, то может доходить и до 60 мм. Таким образом, всегда можно подобрать оптимальный вариант панелей для любого типа помещения – объемного или же малогабаритного.

При выборе следует иметь ввиду , что самые тонкие панели, они же и самые хрупкие, по сути, должны выполнять только декоративную функцию. Изделия от 12 и более миллиметров помимо декора могут использоваться и как хороший утеплитель, ведь по своим теплоизоляционным свойствам они сравнимы с кирпичной кладкой, толщиной 15 см.

Также посмотрите видео с полезной информацией о панелях МДФ

МДФ – относительно новый материал, который начали выпускать в США в 1966 году. Аббревиатура MDF - Medium Density Fiberboard – означает "древесноволокнистая плита средней плотности". Производство МДФ в России было освоено лишь через 11 лет - в 1997 году, однако этот материал быстро стал незаменимым для производства фасадов мебели и отделочных стеновых панелей.

В отличие от своей предшественницы древесностружечной плиты ДСП, новый материал обладает улучшенными физико-механическими свойствами: прочностью, влагостойкостью, звуко- и теплоизоляцией, возможностью декоративной обработки и отделки различными материалами – эмалью, плёнкой ПВХ, шпоном.

Технология производства МДФ

Технология производства плит МДФ включает в себя 5 основных этапов:

1. подготовку сырья;
2. подготовку волокна;
3. формирование ковра;
4. прессование;
5. шлифование.

Подготовка сырья . В качестве сырья для производства МДФ используется древесина, поставляемая в брёвнах. На специальных станках брёвна очищаются от коры, а затем измельчаются в рубительных машинах. Полученную щепу сортируют, методом промывания удаляют из неё инородные включения (грязь, песок), а затем подвергают воздействию горячего пара.

Подготовка волокна . Пропаренная щепа измельчается в рафинере, а затем в неё добавляют связующие вещества. Полученная масса отправляется в сушилку, где её влажность выравнивается. С помощью циклонов из древесноволокнистой массы удаляют воздух, а потом её направляют на формировочный станок.

Формирование волокна. На станке волокно выравнивается формовочными роликами, полученный ковёр взвешивается и поступает на предварительное прессование. При этом процессе из будущей плиты выдавливается оставшийся после циклонной обработки воздух.

Декоративная отделка

По способу декоративной отделки плиты МДФ подразделяются на три основных вида: окрашенные, ламинированные и шпонированные. Окрашивание панелей производится красками или эмалями, обладающими хорошей растекаемостью, эластичностью, и придающими изделиям не только привлекательный внешний вид, но и высокую стойкость к механическим и физическим воздействиям. Краска может наноситься как вручную, так и с помощью автоматического оборудования.

Ламинирование панелей подразумевает покрытие их лицевой поверхности плёнкой ПВХ. Плёнка может быть как матовой, так и глянцевой, как однотонной, так и с рисунком, имитирующим натуральную древесину или природный камень. Процесс ламинирования проходит на прессе, где плёнка ПВХ под давлением приклеивается к плите-основе. Ламинированные изделия износостойки, антистатичны, устойчивы к воздействию солнечного света и химических веществ.

Шпонирование или фанерование панелей - это процесс приклеивания к плите МДФ шпона ценных пород древесины. Иногда фанерование проводится с использованием технологии интарсии - сочетания нескольких видов шпона. Полученные изделия внешне выглядят так же, как изготовленные из древесного массива, при этом обладают рядом преимуществ: они не коробятся, не рассыхаются, имеют более высокие показатели по влагостойкости и долговечности.

Помимо этого панели из МДФ могут подвергаться рельефной отделке, позволяющей придать им более привлекательный декоративный вид. Фрезеровка панелей выполняется на специальных станках и используется при изготовлении фасадов мебели и стеновых панелей.

Новым решением стало производство рельефных 3D панелей для облицовки стен, создания офисных перегородок и декоративных изделий для украшения офиса. Завершающим этапом при изготовлении таких изделий является их внешняя отделка - любым из трёх вышеперечисленных способов. Особенно эффектно выглядят объемные шпонированные панели: сочетание различных форм поверхности и естественной текстуры древесины даёт потрясающие результаты.

Применение панелей МДФ

Панели МДФ получили широкое применение при создании интерьеров жилых квартир, офисов, помещений общественного назначения, а также в мебельном производстве. Из фанерованных плит изготавливаются шкафы, кровати, тумбы, комоды. Кроме того, они используются для отделки стен, перегородок, межкомнатных дверей. Плиты толщиной 16 мм применяются как материал для создания объемных панелей. При этом готовые изделия обладают повышенной тепло- и звукоизоляцией, что особенно актуально в клубах, ресторанах, детских развлекательных центрах.

Преимущества панелей МДФ

1. Прочность . Плиты МДФ не уступают по прочности натуральной древесине, поэтому могут быть использованы для изготовления как декоративных, так и полнофункциональных конструкций.
2. Влагостойкость. Плотность плит и их однородная внутренняя структура, а также защитное внешнее покрытие позволяют повысить влагостойкость изделий, что допускает их влажную уборку без нанесения ущерба качеству. Однако применение панелей МДФ в ванных комнатах и бассейнах не рекомендуется.
3. Простота обработки. Плотность плит МДФ составляет 700-870 кг/ м3, что обеспечивает возможность обработки на фрезерных станках и получения различных рельефов: от простых для мебельных панелей, до сложных при производстве панелей 3D.
4. Долговечность. Панели МДФ не коробятся, не трескаются и не рассыхаются от перемены температуры. Благодаря специальным пропиткам, они не подвергаются воздействию насекомых-вредителей, грибка и плесени. Декоративно-защитное покрытие не требует дополнительного обслуживания - подкраски, покрытия лаком и т.п. При соблюдении правил эксплуатации изделия из МДФ могут служить своим владельцам несколько десятилетий.
5. Лёгкий монтаж. Для отделки помещения панелями МДФ не требуется предварительной подготовки стен, наличия специальных инструментов и оборудования. В случае повреждения одного из элементов отделки он легко заменяется другим.

Здравствуйте уважаемые читатели и подписчики Блога Андрея Ноака! Сегодня я вам расскажу какой является технология производства мдф.

На сегодняшний день в России нет государственного стандарта для производства плит МДФ. Поэтому производители руководствуются собственными техническими условиями (ТУ) либо используют европейские стандарты — например, стандарт EN 622-5.

Основная классификация плит МДФ осуществляется исходя из толщины изделия. Плиты толщиной 6-8 мм используют при изготовлении потолочных и , а также ламинированного паркета.

Плиты, имеющие толщину до 30 мм, применяют для выпуска мебельных фасадов, крышек столов и прочих профильных изделий. МДФ-плиты, толщина которых составляет 30-60 мм, могут использоваться, наряду с массивом древесины, в производстве дверей, лестничных перил и ступенек.

Начальной стадией подготовки сырья для производства МДФ является изготовление . Очищенные в специальном окорочном станке бревна отправляют в рубительную машину для измельчения. Готовая щепа проходит процедуру скрининга для механической сортировки на мелкую и крупную фракции.

Из сортировочного комплекса на ленточном конвейере сырье подается для промывки в сепаратор, где из щепы вымываются посторонние включения. Непосредственно перед отправкой под пресс щепа проходит термическую обработку горячим паром, нагреваясь сначала до 100°С, а затем до 170-175°С.

Подготовка и формирование волокна

Измельчение щепы для получения волокна происходит в рафинере. К выходящей из рафинера древесной массе добавляют необходимые связующие вещества, включая и парафиновую эмульсию. Некоторые технологии изготовления МДФ предполагают использование отвердителей. Плотность древесных волокон в плитах МДФ составляет 700-870 кг/кубометр.

Полученную массу отправляют на просушку и выравнивание влажности. При помощи специальных циклонов уровень влажности древесной массы доводят до 8-9%. Волокно выравнивают формовочными роликами и подвергают предварительному прессованию. Такая подпрессовка позволяет обеспечить целостность ковра из древесного волокна для последующего основного прессования. Толщина будущей плиты после подпрессовки уменьшается в 5-7 раз — ковер начинает напоминать рыхлую толстую плиту необходимой ширины.

Прессование и шлифовка

Для основного прессования применяют одноэтажные, многоэтажные, непрерывные и каландровые прессы. На предприятиях с небольшой производительностью, как правило, используют одноэтажные прессы, параметры которых можно быстро перенастроить.

В качестве окончательной стадии изготовления плит МДФ выступает шлифовка. Дефекты поверхности и некоторую разнотолщинность изделий устраняют и калибровки. Для этого используются широколенточные многоагрегатные станки.

Исходя из способа декоративной отделки, МДФ принято разделять на три вида: ламинированные, окрашенные и шпонированные плиты.

Обслуживающий персонал на линии

Число непосредственно обслуживающего персонала на линии колеблется от 7 до 12 человек:

• Изготовление щепы — 1 человек.
• Мойка щепы — 1 человек.
• Измельчение щепы — 1 человек.
• Осмоление — 1 человек.
• Насыпка — 1 человек.
• Прессование — 1 человек.
• Шлифовка — 1 человек.

Число вспомогательных работников на линии МДФ:

• Начальник смены или мастер — 1 человек.
• Электрик — 2 человека.
• Слесарь — 2 человека.

Нормы расхода на производство одного кубометра МДФ

Давайте посмотрим что необходимо для получения одного кубометра плиты МДФ:

• Древесина — 1,55 — 1,85 кубометра.
• Смола карбамидоформальдегидная — 70-120 килограмм.
• Отвердитель — 3 — 5 килограмм на кубометр.
• Вода — 5 — 25 килограмм на кубометр.

Производители оборудования для МДФ

Среди лидеров в области выпуска оборудования для производства плит МДФ следует отметить итальянскую компанию «Pagnoni Impianti S.p.A», австрийский концерн «Felder Group» а также китайский завод «Luniwei», принадлежащий корпорации «HONG KONG MEGA POWER Co. LTD».

Литература в помощь

Недавно вышла моя книга о изготовлении 3d древесностружечных плит. При периодическом прессовании можно делать и 3d плиты МДФ. Информация данная в книге является поистине уникальной, в России пока такие технологии никто не внедрил и это дает шанс быть первым. Более подробно о книге в разделе «МОИ КНИГИ».

Удачи и до новых встреч!

Облагораживание МДФ плит

Облицовывание древесноволокнистых плит листовыми материалами

Облицовочные материалы

Материалы, используемые для облицовывания древесных плит, можно разбить на три группы:

Плёнки на бумажной основе, получаемые пропиткой бумаг специальными смолами;
- синтетические плёнки;
- бумажно-слоистые пластики (декоративные бумажные ламинаты).

Кэширование плит

Кашированием называют технологию облицовывания древесных плит, при которой плёнка, непрерывно подаваемая из рулона, накатывается на предварительно промазанную клеем пласть. Накатывать плёнку можно одновременно на обе пласти.

Условно различают холодное, тёплое и горячее каширование. Холодное применяется при облицовывании нетермостойкими плёнками, в основном синтетическими, с применением ПВА-клеёв. Отверждение клея обычно происходит в стопе с небольшой нагрузкой сверху. При тёплом кашировании клей наносится на неостывшую (или предварительно подогретую) пласть, что способствует испарению из него влаги и ускорению процесса отверждения. При этом разбухание плиты происходит равномерно и её структура не будет проявляться на наружной стороне облицовки. Для окончательного схватывания клея изделия выдерживаются в стопе. Этот способ подходит для облицовывания плит меламиновыми плёнками, в том числе с финиш-эффектом. Наиболее распространено горячее каширование, оно же термокаширование, при котором применимы различные клеи, в том числе карбамидные. Клей и отвердитель наносятся на поверхность древесной плиты, а облицовочный материал накатывается на неё нагретыми вальцами.

Для каширования применяют каландровые прессы, их комбинации с одноэтажными позиционными короткотактными прессами, а также двухленточные проходные прессы. Технологический процесс начинается с очистки плит от пыли в щёточном станке. По промежуточному роликовому транспортёру плита-основа подаётся в вальцовый станок, где на одну или обе пласти наносится раствор отвердителя. После нанесения отвердителя плита проходит через инфракрасную сушилку для удаления растворителя и затем подаётся в клеенаносящий станок, где на равномерно подсушенный отвердитель наносится термореактивная смола.

Далее плита пропускается через вальцовый пресс, в котором к подготовленной пласти прикатывается бумаж¬но-смоляная плёнка. Вальцы обогреваются термомаслом с температурой около 200 °С. Облицованные плиты после отсечения плёнки поступают на приёмный стол и укладываются в стопу.

При использовании плёнок, на которые уже нанесён слой подсушенного термопластичного клея или плёнок с неполностью отверждённой меламиносодержащей смолы, технологический процесс значительно упрощается. Отпадает необходимость в нанесении и сушке отвердителя и в нанесении термореактивной смолы на пласть. Плита-основа сразу после очистки идёт в вальцовый станок для каширования.

Ламинирование плит

Ламинированием в плитном производстве называют напрессовывание на пласть плиты листов того же формата из пропитанных бумаг с неполностью отверждённой смолой. Обычно это меламиносо¬держащие смолы, которые отверждаются, схватываясь с основой, в горячем прессе, так что наносить клей на поверхность плиты не требуется. Та часть смолы, которая выдавливается на поверхности, обращённые к прокладочным листам пресса, воспринимает структуру последних. Используя соответствующие прокладки, можно получать облицованные плиты с гладкой или тиснённой поверхностью.

В зависимости от назначения облицованной плиты, её покрытие может быть одно- или многослойным. После окончательного отверждения смола превращается в термореактивный полимер, а получаемая плита представляет собой композитный материал, по структуре напоминающий слоистый пластик, только вместо крафт-бумаги использован жёсткий субстрат, то есть плита-основа.

Прежде основным облицовочным оборудованием при ламинировании были многоэтажные горячие прессы, заимствованные из фанерной промышленности. Когда увеличился спрос на мебельные детали с глянцевой поверхностью, в таких прессах стали применять полированные стальные поддоны и охлаждать плиты пресса перед снятием давления. Полированные поддоны требуют очень аккуратного обращения, даже шлифовальная пыль и отпечатки пальцев на них могут снизить качество облицовки. Поэтому на участке ламинирования должна поддерживаться безупречная чистота, а персонал работает в особой одежде и обуви.

Цикл облицовывания в многоэтажном прессе длится несколько минут: в течение этого времени плиты пресса охлаждаются, чтобы можно было выгрузить одни поддоны и загрузить другие. Из-за необходимости отводить горячий теплоноситель, а затем снова доводить его до рабочей температуры энергозатраты при использовании многоэтажных прессов довольно высокие.

На современных предприятиях для ламинирования полноформатных плит используют в основном короткотактные однопролётные прессы. Высокомеханизированные и автоматизированные линии на базе таких прессов позволяют реализовывать высокую скорость отверждения пропиточных смол. Для тиснения поверхности с целью получения негладкой, пористой структуры пресс оборудуется специальными поддонами, предусмотрено приспособление для быстрой смены поддонов.

Цикл прессования при облицовывании состоит из следующих этапов: снижение давления в прессе, быстрое открытие пресса, выгрузка облицованной плиты с одновременной загрузкой нового пакета, быстрое закрытие пресса, повышение давления, выдерживание под давлением.

Обычно типовая оснастка на подобных установках позволяет получать матовую облицовку пласти. Для получения глянцевых облицовок применяют полированные стальные листы в качестве прессующих поверхностей, а высокого глянца у ламинированного покрытия можно добиться только в многоэтажных прессах с охлаждением рабочих плит.

МДФ – это плитный материал, сырьем для которого служат высушенные древесные волокна. За счет своих свойств он широко используется в строительстве, производстве мебели и дизайне помещений, поэтому объемы производства МДФ в России с каждым годом увеличиваются. Его название является адаптацией английского MDF (medium density fiberboard) и расшифровывается как «средней плотности древесноволокнистая плита».

Европейские нормы по физико-механическим свойствам MDF плиты

На рынке представлен товар как отечественного, так и европейского производства. Однако в России все еще не разработан ГОСТ, которому должны соответствовать МДФ плиты. Отечественные производители придерживаются либо собственных норм, либо стандарта ANSI A208.2, используемого на Западе.

Особенности технологического процесса и оборудования для производства МДФ

Технология производства похожа на процесс изготовления и ДВП, хотя эти два материала заметно уступают МДФ в прочности.

Изготовление подобных плит началось в Соединенных Штатах в середине 60-х годов XX века. Конечно, тогда процесс производства был совсем другим. Позже в Швеции слегка изменили американскую технологию, и этот материал начал обретать популярность. К началу XXI века годовой объем производства составил 20 млн кубометров. Главным производителем сегодня является Китай.

Этапы производства МДФ

Процесс производства МДФ можно разделить на пять этапов.

1 этап – подготовка сырья. Для изготовления МДФ в дерево-промышленном производстве используются обычные круглые бревна любого сорта древесины. С помощью окорочного станка с них снимается кора. Затем на рубильных машинах бревна измельчаются в техническую щепу. Чтобы удалить из щепы посторонние примеси (грязь, песок), ее промывают. Перед следующим этапом щепу нагревают с помощью пара.

2 этап – подготовка волокон. Оборудование для производства, называемое рафинер (или дефибратор), измельчает распаренную щепу до состояния волокнистой древесной массы. Из нее выделяется вещество, называемое лигнином, которое обеспечивает связывание волокон. Дополнительно в качестве связующего вещества используются карбамидоформальдегидные смолы. Затем из массы удаляется воздух.

3 этап – формовка и первичная прессовка. На формующем станке масса сжимается в ковер. После этого ее отправляют на предварительный пресс. Эта стадия нужна для того, чтобы удалить пузырьки воздуха. Если этого не сделать, то плита будет крошиться.

4 этап – прессовка. Материал в виде ленты попадает на главный пресс. Этот этап можно разделить на три стадии. На первой стадии при температуре от 200 до 230 °C и давлении до 350 МПа формируется поверхность плиты. На второй стадии температура опускается до 190–210 °C, а давление до 40–120 МПа. Центральная часть прогревается. На третьей стадии происходит калибровка толщины. Подогрев прекращается, а давление варьируется от 60 до 150 МПа и зависит от нужной толщины. Затем ленту режут на плиты и охлаждают.

5 этап – шлифовка. Этот этап необходим для корректировки толщины и устранения дефектов поверхности.

В случае необходимости плиты декоративно обрабатывают.

К основным видам МДФ относятся:

• крашенный;
• ламинированный;
• шпонированный.

Хотя их производство дороже, чем плит без декоративной отделки, стоимость производства все равно остается ниже, чем у древесины, а по своим свойствам МДФ превосходит и ее, и ДСП.

Крашенный МДФ

Окрашивание происходит с помощью эмали. В зависимости от того, какая эмаль использовалась, крашенный МДФ может быть:

• матовым;
• полуматовым;
• полуглянцевым;
• глянцевым с разной текстурой.

Процесс производства таких МДФ плит начинается с грунтовки при помощи краскопульта. Это необходимо для обессмоливания и повышения влагостойкости. Материал просушивают и грунтуют повторно для выравнивания поверхности. Последним этапом является нанесение эмали.

Этот вид чаще всего используется для отделки кухонного и торгового оборудования, а также в качестве отдельных деталей комбинированной мебели из ДСП. Кроме этого, он очень популярен у дизайнеров, так как позволяет легко изменить интерьер любого помещения.

Способ производства этого типа заключается в покрытии материала тонкой пленкой из ПВХ, меламина или бумаги, пропитанной специальной смолой. Приклеивание пленки к поверхности происходит при помощи пресса с высоким давлением. Чтобы повысить износоустойчивость, наносят не один, а несколько слоев ламината.

Ламинированная плита не только выглядит красиво, но и обладает более высокими характеристиками, чем не ламинированный вариант. Благодаря этому ламинированный МДФ является самым распространенным на рынке древесных плит. Его используют при производстве плинтусов, фасадов, рамочных конструкций, перегородок и потолочных панелей.

Цветовая палитра ламината отличается большим разнообразием, но самыми популярными являются окрасы, имитирующие натуральную древесину.

Шпон – это деревянные пластины толщиной до 5 мм. Перед шпонированием плиту необходимо отшлифовать и прошпаклевать. Затем на ее лицевую сторону кладется шпон. Технология производства делится на три типа:

• при холодном способе шпон приклеивается благодаря специальным веществам;
• при горячем способе приклеивание шпона происходит за счет воздействия высокой температуры;
• при мембранном способе шпон соединяется с плитой под воздействием вакуума.

Шпонированный МДФ внешне очень похож на древесину, а по таким параметрам, как стойкость и срок службы, обгоняет ее. Его используют в основном при производстве мебели и дизайне интерьера.

Характеристики плит МДФ

Существует два сорта МДФ. У плит первого сорта отсутствуют какие-либо изъяны. У тех, что относятся ко второму сорту, могут присутствовать незначительные дефекты, не влияющие на их прочность. Толщина может быть от 6 мм до 24 мм. Лигнин и карбамидоформальдегидные смолы отвечают за прочную связь волокон. В производстве МДФ никогда не используется только лигнин, к нему всегда добавляются смолы.

Достоинства МДФ:

• По прочности древесноволокнистые плиты лишь слегка уступают натуральной древесине и во много раз превосходят по этому параметру ДСП.
• Благодаря однородной структуре и высокой плотности в материале отсутствуют воздушные карманы. Так достигается высокая влагостойкость.
• Плиты сохраняют свои габариты и внешний вид в течение длительного времени, не рассыхаются и не трескаются.
• Этот материал выдерживает высокую влажность, благодаря специальным пропиткам он не подвержен плесени и насекомым.
• За счет разнообразия материалов отделки изделия из МДФ можно вписать в любо интерьер.
• Чтобы установить МДФ, не нужно быть специалистом или иметь специальный инструмент.
• Если обработать МДФ фрезой, можно добиться объемного рельефа.
• Дешевле приобрести, чем натуральную древесину.
• Существуют огнестойкие виды, обработанные специальными составами.
• Для производства используются только природные материалы, поэтому он является экологически чистым.

Недостатки МДФ

Выделяют и несколько минусов при использовании этого материала:

• Его вес будет больше, чем у панели из настоящей древесины аналогичного размера.
• Использование шурупов или гвоздей приведет к повреждению структуры материала.
• Для монтажа необходимо предварительно просверлить отверстия, а затем использовать специальные шурупы.
• При обработке фрезой выделяется много пыли, поэтому необходимо наличие респиратора.
• В отличие от древесины, МДФ плохо подходит для использования в качестве несущей конструкции, особенно горизонтальной.
• Фенолформальдегидные смолы, используемые при производстве МДФ, вредны для человека.

Область использования плит МДФ

Сегодня существует более 300 изделий, для изготовления которых используется МДФ.

Этот материал применяется в области дизайна. Из него создаются декоративные панели для стен и потолков, подоконники, створки дверей и воздуховоды.

Древесноволокнистые плиты используются и как строительные материалы. Из них делают тавровые балки, которые используются для создания перекрытий. Водостойкие МДФ, покрытые лаком, используются в качестве кровельной обрешетки.

Особой популярностью этот материал пользуется в мебельной промышленности. Он используется для создания кресел и стульев, роялей, ступеней и перил, и столов.

Мебель, изготовленная из ламинированного или шпонированного древесного волокна, подходит для помещений с высокой влажностью, таких как кухня или ванная.

Видео: производство МДФ плиты