→ Монтаж холодильных установок

Ремонт арматуры и трубопроводов

Запорную и предохранительную арматуру ремонтируют на месте без демонтажа корпуса или в ремонтно-механическом цехе после снятия арматуры во время ремонта холодильной установки. При централизованном ремонте арматуры все работы выполняют на специализированных участках, оборудованных оснасткой и средствами механизации. Основные группы оборудования в ремонтно-механическом цехе: стенды для разборки и сборки арматуры, станки для механической обработки уплотнительных поверхностей, приспособления для притирки, стенды для испытаний на плотность и прочность, стенды для испытания пружин и регулировки предохранительных клапанов, приспособления для вырезки и вырубки прокладок, сварочный участок с необходимым оборудованием для наплавочных работ и приварки сильфонов.

Порядок разборки, проверки, притирки и испытаний на прочность и плотность после ремонта такой же, как и при проведении ревизии арматуры.

Конструкции притиров для притирки уплотнительных поверхностей вентилей разнообразны. Рабочую поверхность шпинделя сальниковой арматуры (зона работы в сальнике) зачищают от забоин и рисок и шлифуют в приспособлении типа колодки с абразивным полотном или пастой.

Рис. 1. Приспособления для притирки уплотнительных поверхностей седел вентилей:
1 - корпус; 2 - направляющая; 3 - штифт; 4 - притир; 5 - седле; 6 - притирочная плита; 7 - оправка

Рис. 2. Приварка сильфонов при ремонте арматуры:
1 - кольца; 2, 3, 4 - детали вентиля; 5 - сильфон

Рис. 3. Приспособление для испытания пружин предохранительных клапанов;
1- пружина; 2 - стойка; 3 - специальная крышка; 4 - накидные гайки; 5 - упорный подшипник; 6 - шпиндель; 7 - вращающаяся гайка; 8 - маховик; 9 - хомут; 10 - индикатор; 11 - штанга

Чтобы избежать прожога тонкостенного сильфона при ремонте сильфонной арматуры (толщиной 0,1-0,2 мм), юбку сильфона размещают между деталями вентиля и выкачиваемыми специально кольцами. Сварку трех деталей выполняют одновременно.

В процессе ремонта предохранительных клапанов особое внимание уделяют состоянию пружин. Пружины при разборке внимательно осматривают и при наличии трещин и других видимых дефектов бракуют. Пружины подвергают трехкратному сжатию статической нагрузкой для выявления остаточной деформации и, кроме того, нагружают статической нагрузкой, равной максимальной рабочей нагрузке с одновременным контролем сжатия пружины в приспособлении. Предохранительные клапаны регулируют на давление открытия на стенде давлением азота или воздуха, создаваемого компрессором, или с помощью баллона со сжатым газом. После регулировки клапан пломбируют и регистрируют в журнале, где приводят тип клапана и позицию его по технологической схеме, параметры, перечень проведенных ремонтных и регулировочных работ, даты регулировки и даты следующей его проверки (т. е. срока эксплуатации). Затем клапан маркируют краской на корпусе или на специальной бирке и сдают ремонтной бригаде для установки на место.

Рис. 4. Приспособления для измерения углов при ремонте трубопроводов (а) и для разжима фланцев (б)
1 - планка; 2 - рычаг; 3 - ось; 4 - специальная гайка; 5 - кольцо; 6 - заменяемый участок трубы; 7 - разжимной конус; 8 - палец; 9 - тяги; 10 - винт; 11 -ось

Ремонтные работы на трубопроводах составляют значительную часть ремонтных работ при ремонте холодильной установки и могут быть сведены собственно к ремонту трубопровода (вставка катушек, замена отводов, колен, приварка фланцев,

Чеканка свищей в сварочных швах или заварка их) или к замене участков и всей линии. Для разжигания фланцев и простоты замера углов между трубопроводами используют приспособления.

Основные дефекты, характерные для трубопроводов холодильных установок, следующие: замасливание трубопроводов (устраняется промывкой растворами), отложение ила, нагара и солей жесткости Г (также промывкой); коррозионный износ, эрозионный износ, особенно при высоких скоростях или загрязненных средах в коленях, отводах (необходима замена деталей); дефекты в сварных швах (подварка или чеканка); усталостные трещины, появляющиеся из-за повышенной вибрации или из-за брака при прокате труб (выясняют и устраняют причины, а участок трубопровода заменяют).

Рис. 5. Приспособления для вырубки и вырезки прокладок:
1 - патрон; 2 - установочная рейка; 3 - дисковые ножи

Основная профилактическая мера - систематическая проверка характерных мест категорийных трубопроводов по графику на изменение толщины стенки трубы с составлением акта. Проверку проводит лаборатория дефектоскопии службы главного механика.

При ремонте обращают внимание на точность изготовления уплотнительных прокладок во фланцевых соединениях трубопроводов и разъемах аппаратов. Прокладка должна перекрывать полностью уплотнительные поверхности и не должна выступать в проточную часть трубопровода. Для вырезки и вырубки прокладок используют сверлильные станки, прессы и различного рода приспособления (рис. 5).

В трубопроводах в процессе эксплуатации могут возникнуть трещины и свищи, течь хладагента и рассола во фланцевых соединениях, изломы и трещины в кронштейнах.

Трещины и свищи устраняют газовой сваркой, электросваркой или вырезают поврежденные участки и вваривают новые. Эти работы выполняют с соблюдением правил техники безопасности, т. е. после отключения ремонтируемого участка трубопровода от системы холодильной установки, освобождения его от хладагента, рассола или воды и последующей продувки.

При ремонте трубопроводов применяют труборез, позволяющий резать трубы в труднодоступных местах без демонтажа. (рис. 166) состоит из корпуса (5) в виде фигурного стакана, конического сердечника (4), рукоятки (6) и кронштейнов (3) с насаженными на них дисковыми ножами (2). Конический сердечник ввинчивают в корпус, при этом упирающиеся в его поверхность плечи кронштейнов раздвигаются, а дисковые ножи, находящиеся на противоположных плечах, прижимаются к разрезаемой трубе (1). Вращая корпус с помощью рукоятки (6), в которой смонтирован механизм с трещоткой, поворачивают кронштейны с ножами, а следовательно, и разрезают трубу. Вертикальная подача ножей на глубину резания производится дальнейшим ввинчиванием конического сердечника. Положение ножей под наклоном к оси трубы обеспечивает получение фаски в месте реза.

Рис. 166 - Схема трубореза

При разъединении фланцев труб не следует вынимать все болты. Два болта оставляют на месте и вынимают после установки остальных проверенных болтов. Для облегчения разъединения фланцев используют специальное приспособление (рис. 167). Лапки захватов (3), шарнирно закрепленные в корпусе (2), вводят в отверстия фланцев (6), распорный клин (4) направляют в зазор между фланцами и поджимают винтом с рукояткой (1). Вращением рукоятки винта разжимают фланцы на необходимое расстояние, после чего старую прокладку (5) можно удалить и на ее место поставить новую. Вращением рукоятки в обратную сторону клин освобождают, в результате чего фланцы сходятся. При сближении фланцев необходимо следить, чтобы прокладка не выпала и не перекосилась.

Рис. 167 - Приспособление для разъединения фланцев

Для изготовления прокладок используют листовой паронит толщиной 2...3 мм для аммиачных трубопроводов и 0,5…2 мм для хладоновых. Прокладки для аммиачных трубопроводов смазывают графитовой пастой (графит, разведенный в машинном масле), для хладоновых трубопроводов - глицерином. Прокладки рассольных трубопроводов изготовляют из листовой резины толщиной 3...5 мм. В соединениях водяных трубопроводов можно использовать прокладки из паронита, резины или специального картона.

Процесс ремонта запорной арматуры предусматривает очистку вентилей и задвижек от загрязнений, проточку седел и опорных гнезд, шабрение и протирку клапанов, замену сальниковых уплотнений, восстановление или замену поврежденных или изношенных шпинделей и гаек.

Наиболее ответственные операции при ремонте запорной арматуры - восстановление седел и уплотняющих поясков у клапанов и золотников вентилей. Изношенные уплотняющие баббитовые пояски клапанов запорных аммиачных вентилей восстанавливают перезаливкой с последующей проточкой на станке или опиловкой вручную. Незначительно изношенные уплотняющие детали золотниковых вентилей ремонтируют путем притирки пояска золотника к опорному кольцу седла вручную или с помощью специального приспособления. Шпиндели с изгибом или повреждением резьбы восстанавливают или заменяют.

Большое значение имеет правильная набивка и затяжка сальника. Кольца для набивки сальников аммиачных вентилей изготовляют из прожированного хлопчатобумажного шнура квадратного сечения с размерами сторон 10, 12 или 16 мм. Для сальников рассольных и водяных вентилей применяют пропитанный специальным составом хлопчатобумажный шнур или пеньковую набивку, для сальников хладоновых вентилей - асбестовый шнур, пропитанный графитом с глицерином. Чтобы стыки сальниковых колец были плотными, отмеренные куски шнура отрезают острым ножом под углом 45°. При установке в сальник стыки колец располагают вразбежку.

После ремонта проверяют герметичность арматуры при рабочем давлении. Если арматура демонтировалась для ремонта, то ее герметичность перед монтажом в вагон проверяют на специальном стенде воздухом при рабочем давлении.

По окончании ремонта трубопровод хорошо очищают и высушивают. Участки, работающие при низкой температуре, покрывают гидро- и теплоизоляцией, а затем окрашивают масляной краской.

Cтраница 1

Ремонт запорной арматуры в специализированной мастерской выполняется в период простоя технологических установок (объектов) в ремонте.  

Ремонт запорной арматуры в специализированной мастерской выполняется ее персоналом по схеме склад-мастерская - склад (см. рис. 2), с целыо пополнения обменного фонда.  

Ремонт запорной арматуры (задвижек, кранов натяжных и самосмазывающихся) на месте наиболее прост, так как при этом не требуется разъема соединений, такелаж и пр. К ремонту должны быть подготовлены приспособления, инструменты, ассортимент прокладок и болтов с гайками, прографичен-ная сальниковая набивка. Основными операциями при этом являются смена сальниковой набивки и подтяжка болтов фланцев. Смену набив ки следует производить после плотного закрытия затвора, с тем чтобы уменьшить опасность утечки газа.  

Ремонт запорной арматуры, компенсаторов, колодцев и коверов производится по мере необходимости. Окраска надземных газопроводов и оборудования должна производиться по мере необходимости, но не реже одного раза в 5 лет.  

Ремонт запорной арматуры (задвижек, кранов натяжных и самосмазывающихся) на месте наиболее прост, так как при этом не требуется разъема соединений, такелаж и пр. К ремонту должны быть подготовлены приспособления, инструменты, ассортимент прокладок и болтов с гайками, прографиченная сальниковая набивка. Основными операциями при этом являются смена сальниковой набивки и подтяжка болтов фланцев. Смену набивки следует производить после плотного закрытия затвора, чтобы уменьшить опасность утечки газа.  

Ремонт запорной арматуры должен производиться во время ремонта агрегатов, на которых она установлена. Ремонт арматуры магистральных трубопроводов должен производиться по мере необходимости.  

Осуществляют ремонт запорной арматуры, мешалок испарителей.  

Качество ремонта запорной арматуры проверяют ее испытанием на плотность в закрытом положении водой или сжатым воздухом на специальном стенде.  

Качество ремонта запорной арматуры проверяют ее испытанием на плотность в закрытом положении водой или сжатым воздухом да специальном стенде. На рис XV.35 приведена схема устройства для гидравлического испытания арматуры с помощью ручного пресса. Для гидравлических испытаний большего количества арматуры, трубопроводов и аппаратов применяют прессы с электрическим приводом.  

Перед ремонтом запорной арматуры и трубопроводов, смонтированных на территории КБ (ГНС) в колодцах и каналах (водопроводы, теплосети), необходимо проверить концентрацию в них газов.  

При ремонте запорной арматуры сальниковую набивку заменяют полностью. Для арматуры аммиачных установок в качестве набивочного материала применяют шнур из хлопчатобумажной, пеньковой или льняной пряжи, пропитанной смесью графита с жиром или тавотом. Для арматуры хладоновых установок применяют шнур из асбестового волокна, пропитанного глицеринам с добавлением графита.  

При ремонте запорной арматуры сальниковую набивку заменяют полностью. Для арматуры аммиачных установок в качестве набивочного материала применяют шнур из хлопчатобумажной, пеньковой или льняной пряжи, пропитанной смесью графита с жиром или мазью. Для арматуры фреоновых установок применяют шнур из асбестового волокна, пропитанного глицерином с добавлением графита.  

==========================================

ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА

при обслуживании и ремонте запорной арматуры

ТОИ Р-39-017-96

Разработчик: фирма «Газобезопасность» ОАО «Газпром»

Вводится в действие

Срок действия

1.ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

1.1. К обслуживанию и ремонту запорной газовой арматуры допускаются лица, достигшие 18 летнего возраста, прошедшие специальное обучение безопасным методам работы по обслуживанию и ремонту и медицинское освидетельствование состояния здоровья.

1.2. Персонал, выполняющий обслуживание и ремонт запорной арматуры должен проходить проверку знаний по охране труда не реже одного раза в 12 месяцев.

1.3. Ремонтные работы на запорной арматуре, установленной на линейной части действующих газопроводов, на технологических газопроводах КС, ГРС, АГНКС, СПХГ относятся к газоопасным работам. Указанные работы должны проводиться по специальному разрешению.

1.4. На персонал, выполняющий работы по обслуживанию и ремонту запорной арматуры, из группы физических опасных и вредных производственных факторов могут воздействовать:

— взрыво- и пожароопасность;

— движущиеся машины и механизмы;

— подвижные части производственного оборудования;

— передвигающиеся изделия;

— разрушающиеся конструкции;

— повышенная загазованность воздуха рабочей зоны;

— повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования;

— повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

— повышенный уровень шума на рабочем месте;

— повышенный уровень вибрации;

— повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может пройти через тело человека;

— острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях инструментов и оборудования.

1.5. При ремонтных работах необходимо устанавливать арматуру, предусмотренную проектом. Запрещается применение запорной арматуры, не имеющей технических паспортов, подтверждающих соответствие ее данной серии, а также товарного знака на корпусе крана.

1.6. Запорная арматура на магистральных газопроводах, на газопроводах-отводах, на скважинах СПХГ, а также отдельно стоящая у промплощадок, должна иметь ограждение с двумя выходами, выполненное в соответствии с проектом.

1.7. Запорная арматура (краны, вентили, обратные клапаны, задвижки и т.д.) должна быть рассчитана на максимальное давление и предельные температуры среды в газопроводе.

Запрещается использовать запорную арматуру на рабочие параметры, не соответствующие указанным в технической документации.

1.8. Работы по обслуживанию и ремонту запорной арматуры, установленной в колодцах газопроводов, проводятся по наряду-допуску.

1.9. В колодцах газопроводов не разрешается работать в обуви, подбитой стальными гвоздями.

1.10. Работы в колодцах и в загазованной зоне должны выполняться персоналом в шланговых противогазах с надетыми предохранительными поясами. Запрещается спускаться в колодцы без защитных средств.

1.11. Работы в колодцах должны выполняться бригадой, численностью не менее 3-х человек.

2.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТ

2.1. Перед началом работ персонал обязан:

— надеть исправную спецодежду, получить необходимые средства индивидуальной защиты, приспособления и инструмент;

— подготовить рабочее место (площадку), убрать посторонние предметы, обеспечить при необходимости освещение, разложить в нужном порядке инструменты, приспособления;

— проверить исправность ручного и механизированного инструмента.Молотки, используемые при работе, должны быть насажены на рукоятки, имеющие овальное сечение, и расклинены, гаечные ключи — соответствовать размерам болтов и гаек, молотки, оправки, обжимки керны — не иметь сношенных бойков и заусенец.

— при проверке электроинструмента — убедиться, что он заземлен,изоляция провода не повреждена, клеммы подключения закрыты;

— при осмотре грузоподъемных устройств проверить их соответствие требованиям безопасной эксплуатации;

— снять на всех пневмоприводах ремонтируемых кранов шланги к пневмоцилиндрам, штурвалы ручного управления кранов, трубки подвода импульсного газа на превмоприводных кранах, оперативное напряжение с конечных выключателей кранов, повесить плакаты «Не открывать», «Не закрывать» на ручные масляные насосы, » Не включать», «Работают люди» на щите дистанционного управления, плакаты с указанием положения затвора крана («Открыто», «Закрыто») на каждом кране.

— снять питание со щита автоматики запорной арматуры, подлежащей обслуживанию или ремонту.

2.2. Перед проведением работ в колодцах они должны быть тщательно проветрены (провентилированы).

3.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ОБСЛУЖИВАНИИ ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ

3.1. Запорная арматура должна иметь:

— нумерацию согласно технологической схеме,

— указатели направления вращения штурвала (открытия и закрытия),

— указатели положения (открыто, закрыто) для кранов,

— указатели направления движения газа.

3.2. Краны расположенные на технологических газопроводах обвязки ГПА и общестанционные должны иметь однотипную нумерацию.

3.3. Запорную арматуру на трубопроводах и у аппаратов (за исключением обводных) следует открывать только после выравнивания давления газа в смежных участках трубопровода или при наличии определенного перепада давления, не превышающего указанного заводом-изготовителем.

3.4. Основным видом управления шаровых кранов является пневмогидравлические или пневматические приводы с использованием давления транспортируемого газа.

3.5. Нормальное положение линейного крана — открытое; нормальное положение обводного крана — закрытое. Положение кранов на перемычках между нитками многониточного газопровода зависит от режима работы газотранспортных систем.

3.6. Запрещается использовать краны с мягкими уплотнениями шаровых затворов в качестве регуляторов потока газа.

3.7. В кранах для создания герметичности при закрытом положении, а также для облегчения поворота затвора, необходимо периодически производить набивку крановой смазки.

3.8. Герметичность соединений газопроводов и арматуры, находящихся в помещениях, колодцах и на открытых промплощадках, необходимо контролировать согласно установленному регламенту.

Для проверки плотности соединений следует использовать мыльный раствор. Запрещается отыскивать места утечек газа при помощи огня.

3.9. Запрещается подтягивать болты и шпильки фланцевых соединений запорной арматуры, находящейся под давлением.

3.10. Запрещается стравливать газ через зазор разведенных фланцев кранов, задвижек. Стравливать газ из подлежащего ремонту участка газопровода следует только через продувочные свечи.

3.11. Запрещается пользоваться карманными фонарями и открытым огнем для освещения и отогревания замерзших частей запорной арматуры.

Для освещения необходимо пользоваться исправным аккумуляторным фонарем во взрывобезопасном исполнении. Для отогревания замерзшего оборудования необходимо использовать только горячую воду и пар.

3.12. Штоки и червячные передачи запорной арматуры должны смазываться тавотом или солидолом.

3.13. При набивке крана смазкой работник обязан:

— при отворачивании пробки, закрывающей канал смазки, стоять сбоку, и держать пробку так, чтобы при ее выбросе давлением, пробка не ударила руку.

— с окончанием набивки шприц выворачивать осторожно, не стоять против канала смазки.

3.14. Обслуживание редукторной части крана с пневмоприводом с присоединенными шлангами силового газа запрещается.

Перед работой вблизи пневмопривода шланги силового газа должны быть отсоединены от пневмопривода.

3.15. При обслуживании запорной арматуры, включенной в схему электроавтоматики, питание со щита автоматики должно быть снято.

4.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ

4.1. Ремонтные работы на запорной арматуре подразделяются на плановые и аварийные.

Плановые работы проводятся по плану-графику. Аварийные проводятся незамедлительно.

4.2. При выполнении ремонтных работ запрещается:

— разбирать запорную арматуру, находящуюся под давлением.

— производить работы по ремонту узла управления, фильтра при наличии давления среды в системе управления краном.

4.3. Во время работы по ремонту запорной арматуры следует пользоваться только исправным инструментом и оснасткой.

4.4. Запрещается останавливать вращающийся инструмент руками или какими-либо предметами.

4.5. При запрессовке детали необходимо ставить без перекосов, а гидравлические скобы держать только за ручки.

4.6. При разборке запорной арматуры снятые сборочные узлы и детали необходимо укладывать на заранее подготовленные места (не на проходах), крупные и тяжелые узлы — на полу на деревянных подставках, располагая их так, чтобы они не опрокинулись.

4.7. Не следует снимать и устанавливать вручную собранные гидроцилиндры и другие узлы, имеющие значительные габаритные размеры и массу.

4.8. При рубке металла необходимо использовать предохранительный щиток и защитные очки.

4.9. При ремонте подземной части запорных устройств устраиваются траншеи. При работе в траншее на глубине более 1 м — откосы.

4.10. Для спуска в траншею и подъема из нее используются переносные лестницы, которых должно быть не менее 2-х и установлены они должны быть в противоположных сторонах.

4.11. При проведении работ в траншее, на поверхности земли должно находиться не менее 2-х наблюдателей, готовых оказать немедленную помощь находящимся в траншее работникам. Все работники, находящиеся в траншее, должны иметь спасательные пояса с привязанными к ним веревками.

4.12. При ремонте блоков управления и приводов кранов, установленных на высоте более 0,75 м необходимо пользоваться приставными лестницами и стремянками.

4.13. Для безопасного проведения работ по ремонту запорной арматуры необходимо своевременно проверять правильность показаний манометров, установленных в обвязке запорного устройства, сравнивая их с показаниями контрольных манометров.

4.14. Запрещается использовать манометры с просроченным сроком поверки и имеющие видимые повреждения.

5.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

5.1. При обнаружении аварийной ситуации или угрозы ее возникновения, работник обязан:

— обеспечить собственную безопасность с применением средств защиты;

— оповестить персонал, находящийся в опасной зоне и руководителя (ответственного исполнителя) работ;

— принять участие в первоочередных мероприятиях по ликвидации аварии в соответствии с ПЛА.

Работники, не имеющие персональных обязанностей согласно ПЛА, должны незамедлительно покинуть опасную зону.

5.2. При возникновении аварийной ситуации руководитель работ обязан:

— произвести оповещение персонала об аварии;

— обеспечить первоочередные меры по спасению и эвакуации людей, оказанию доврачебной помощи пострадавшим, а также мероприятия по локализации и ликвидации аварии в соответствии с оперативной частью ПЛА.

6.МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

6.1.По окончании работ персонал обязан:

— отключить все механизмы, использованные при ремонте;

— проверить, не оставлен ли инструмент на рабочем месте;

— привести в порядок рабочее место, очистить оборудование от загрязнений;

— собрать отработанные жидкости, использованный обтирочный материал, другие отходы в специальную тару и сдать их на утилизацию в установленном порядке;

— сдать рабочее место, приспособления, инструмент и средства защиты руководителю работ;

— очистить и уложить в назначенное место спецодежду;

— принять необходимые меры личной гигиены (тщательно вымыть руки, принять душ и т.д.).

Добавить в закладки

Разновидности задвижек и их использование

Трубопроводная арматура применяется предприятиями энергетической отрасли, жилищно-коммунальными организациями, в металлургической, химической, пищевой и других видах промышленности.

Таблица разновидностей и классификаций задвижек для трубопровода.

Запорная, фазоразделительная, защитная, распределительная, высокого давления, запорно-регулирующая и регулирующая арматура действует на проходное сечение, определяет изменения потоков веществ, фактически управляет ими. Задача запорной арматуры - пуск и остановка потока рабочей среды. Своевременная диагностика и качественный ремонт задвижек обеспечивают эффективную работу целой системы, надежную фиксацию крайних положений узла («закрыто», «открыто»).

Задвижка и ее разновидности

Движение потока газа, пара или жидкости регулируется самым распространенным видом запорной арматуры - задвижкой. Условно можно классифицировать устройства по нескольким характеристикам.

По виду выделяют задвижки:

Уплотнительные поверхности затвора параллельной задвижки расположены параллельно друг к другу.

• полнопроходные;
• суженные (диаметр трубопровода превышает диаметр отверстия кольца уплотнения).

По форме затвора различают задвижки арматуры:

• клиновые;
• параллельные.

Особенность - остановка движения потока веществ поступательным поворотом затвора перпендикулярно основному потоку транспортируемого вещества. Уплотнительные поверхности клинового затвора расположены с соблюдением определенного угла по отношению друг к другу. Все виды клиньев изготавливают из высоколегированной стали. Применение - транспортировка аммиака (жидкого и газообразного), водяного пара и воды, неагрессивных нефтепродуктов.

Уплотнительные поверхности затвора параллельной задвижки расположены параллельно друг к другу. Различают однодисковые (шиберные) и двухдисковые задвижки арматуры.

По типу движения шпинделя бывают задвижки:

• с вращающимся шпинделем (поступательно-вращательные и поступательные движения);
• с выдвижным штоком и шпинделем (только вращательные движения).

Задвижки с вращающимся шпинделем используются при трубопроводах, где необходимо обеспечить смазку трения ходовой гайки и шпинделя и отсутствует угроза коррозии узла. Задвижки с выдвижным шпинделем выше вращающихся, благодаря техническим характеристикам их применяют во всех остальных системах.

Чугунная задвижка применяется для пуска и полного прекращения движения потока веществ. Максимальная рабочая температура - 225°С.

По виду материала выделяют задвижки:

• стальные;
• чугунные.

Стальная задвижка запирает движение в трубопроводе. Разрешенные рабочие вещества - пар, вода, неагрессивные нефтепродукты в газообразном и жидком виде. Применяются для работы с различными уровнями давлений и проходов в условиях умеренного климата по всей протяженности трубопровода.

Чугунная задвижка применяется для пуска и полного прекращения движения потока веществ. Максимальная рабочая температура - 225°С. Разрешенные вещества - пар, нефтепродукты, масло, вода. Допускается установка на горизонтальном и вертикальном трубопроводе с учетом особенностей монтажа.

Оба вида задвижек относятся к категории ремонтируемых изделий арматуры с вынужденной продолжительностью эксплуатации.

Отдельно выделяют , которая состоит из эластичного патрубка, помещенного в отбортованный на фланцах защитный корпус. Полностью отсутствует контакт с рабочей средой. Принцип работы - одностороннее или двухстороннее перекрытие эластичного шланга (пережим). Применение - транспортировка абразивных пульп, нефтепродуктов, шламов, агрессивных веществ. Температура среды не должна превышать 110°С, а давление в трубопроводе - 6 кгс/см 2 .

Использование, ремонт и диагностика задвижек

Монтаж и обслуживание устройств должны выполняться специалистами высокой категории.

Применение задвижек арматуры в технологических и транспортных трубопроводах на ключевых и вспомогательных предприятиях различных видов промышленности, в энергетических системах, в газо-, нефте- и водопроводах обусловлено следующими техническими характеристиками:

• длительный срок службы при неблагоприятных условиях;
• малое гидравлическое сопротивление;

Монтаж и обслуживание устройств должны выполняться специалистами высокой категории с достаточным уровнем знаний, допуском к проведению специфичной операции, обладающими навыками применения конкретного типа задвижек.

Основная причина неисправности задвижек - повреждение поверхности уплотнительных колец вследствие попадания чужеродных мелких частиц (песок, окалина и т.д.), при этом нарушается герметичность конструкции, происходит утечка транспортируемого вещества. Помимо существенных материальных потерь, при транспортировке опасных или агрессивных веществ по трубопроводу с неисправными узлами возможно нанесение ущерба окружающей среде, а в самых сложных ситуациях возникает угроза жизни работников, участвующих в процессе.

По окончании работ специалисты тестируют узлы на герметичность уплотнений, испытывают работоспособность устройства.

Своевременная диагностика и ремонт технического состояния узла влияет на качество и эффективность работы системы.

Для устранения неисправностей, в зависимости от расположения поврежденного узла, соблюдая правила безопасности, задвижки разбирают, а по окончании работ собирают стандартным инструментом в специально оборудованных цехах или непосредственно в системе трубопровода. Работник, ответственный за проведение работ, обязан обеспечить соответствующую защиту резьбовых и уплотнительных элементов от повреждений, не допустить попадания инородных частиц в полости узла. По окончании работ специалисты тестируют узлы на герметичность уплотнений, затвора, прокладочного соединения, испытывают работоспособность устройства.

Ремонт и демонтаж задвижек арматуры запрещен, если:

• есть давление в полости арматуры или системе;
• в устройстве остается среда.

Недопустимо использовать узлы для регулировки потока.

Технология ремонта запорной арматуры (задвижки)

1. Разборка, очистка, обнаружение дефектов.
2. Реставрация корпуса. Производится антикоррозийная обработка, под уплотнительные элементы протачиваются канавки, выполняется наплавка.
3. Устранение дефектов крышки и корпуса выборкой металла.
4. Восстановление герметичности узла. Закрепляются уплотнительные элементы в различных комбинациях, соответственно типу задвижки. Отработанные седла и шибер устраняют, устанавливают новые.
5. Шпиндель восстанавливается наплавкой, производится калибровка резьбы.
6. Полная реставрация сальникового узла путем замены уплотнительных элементов (подшипники, сальники, манжеты, нажимное и опорное кольцо).
7. Устанавливаются новые тарельчатые пружины, щитки и нагнетательный клапан.
8. Восстанавливается или вытачивается новый штурвал.
9. Проводятся испытания (гидравлические или пневматические) и диагностика на герметичность, прочность узла.
10. Изделие консервируется и окрашивается.

Каждое из ремонтируемых изделий проходит несколько ступеней контроля: визуальный, технический и инструментальный, согласно законодательным актам РФ и требованиям предприятий-производителей.

Стоимость ремонтных работ по восстановлению задвижек арматуры в большинстве случаев составляет от 30 до 50% первоначальной стоимости изделия. При этом сохраняются технические и эксплуатационные характеристики, продлевается срок службы, повышается эффективность работы системы трубопровода.