Технология производства осб плит

Доброго времени суток уважаемые читатели и подписчики Блога Андрея Ноака! Сегодняшняя наша тема — технология производства osb плит.

Как только не называют плиту OSB, часто можно услышать ее русское название как ОСП, ОСБ. Но это не мешает понимать нам суть этой плиты, плита изготавливается из крупной стружки на карбамидоформальдегидной или фенолформальдегидной смоле.

Производство плит osb плит очень схоже с . Но существует и несколько различий:

Первое заключается в различных подходах к требованиям по качеству древесного сырья. Если производство дсп не прихотливо, то плита OSB изготавливается из стружки с определенными параметрами. При производстве плит OSB в древесине допускается минимум гнили, коры, древесина должна быть выше установленной влажности.
Второе различие заключается в оборудовании. Большая стружка требует очень аккуратной транспортировки и насыпки.
Еще одним различием можно считать связующие вещества в плитах OSB и ДСП. Если древесностружечные плиты сегодня делаются в основном на карбамидоформальдегидном связующем, то OSB производят из фенолформальдегидных клеев.
Различием можно также назвать и то, что древесностружечные плиты практически всегда шлифуют, а вот на OSB наносят защитные покрытия и все!

Технология изготовления

Итак, производство OSB плиты начинается с подачи . Лес должен иметь минимум гнили. Пиловочное сырье довольно дорого отправлять на производство плиты, поэтому часто в производство направляют или породы древесины которые не столь ценны в качестве пиловочника или дровяную древесину или вершинные отходы и сучья от раскроенного пиловочника.

Затем обязательной операцией является окорка поступившей древесины. В плитах OSB не допускается кора, так как она портит внешний вид и физико механические свойства, такие как разбухание, водопоглощение и конечно же прочностные свойства.

Следующей операцией является из имеющихся окоренных бревен. Это очень ответственный этап в производстве. Стружка должна быть минимально повреждена и соответствовать размерам указанным в технологическом регламенте. Для соблюдения параметров стружки, режущий инструмент должен быть качественно подготовлен.

В связи с особо хрупкой стружкой, сушка осуществляется в специальных сушильных агрегатах, в которых она минимум подвергается механическим воздействиям.

Далее от стружки отсортировывается наиболее мелкая фракция, которая появилась при получении и сушке. После сортировки, древесная масса смешивается с связующим и отправляется в , которая насыпает ковер с ориентированной стружкой.

Гидравлический пресс по отработанной осуществляет прессование OSB плиты при температуре 180-220 градусов цельсия. Готовая плита охлаждается и выдерживается на складе. За время выдержки, около двух или трех дней, связующие смолы набирают максимальную прочность и плита отправляется потребителю. Упаковка плит может осуществляться как металлической увязочной лентой, так и полипропиленовой и полиэсторовой лентами.

Тематическое видео

Видео технологии производства плит OSB:

Желаете больше знать о древесных плитах и их производстве, у меня имеется просто фантастическая книжечка о производстве 3D плит. Более подробно в разделе «МОИ КНИГИ».

Удачи и до новых встреч, с вами был Андрей Ноак!

Ориентированно-стружечные плиты (ОСП, OSB) – это недорогой конструкционно-отделочный материал, изготавливаемый из стружки.

По своим механическим свойствам немного уступает фанере, но превосходит ДВП и ДСП .

Благодаря невысокой цене он очень востребован, поэтому правильно организованный бизнес по производству ОСП будет приносить неплохую прибыль .

как производят OSB плиты;
какое оборудование используют, и сколько оно стоит;
нужны ли какие-то разрешения и лицензии, чтобы начать производство;
где удобней размещать производство;
как составить бизнес-план;
как и где продавать готовые плиты;
как увеличить доход и снизить расходы при производстве и продаже ОСП.

Технология состоит из нижеперечисленных следующих друг за другом этапов:

окорка бревен;
получение ;
сушка и сортировка полученного материала;
обработка стружки клеем (осмоление);
создание ковра с ориентацией стружки в пределах каждого слоя;
прессование;
нарезка и маркировка готовой продукции;
дополнительная обработка.

Окорка бревен

В зависимости от используемой технологии и установленного оборудования, эту операцию могут выполнять различными способами.

На одних предприятиях окорку производят без всякой предварительной подготовки, на других сначала распаривают или замачивают бревна, затем в несколько этапов , включающих в себя мойку, удаляют кору .

Оборудование для окорочного участка подбирают, исходя из основного материала, который будут использовать для получения стружки.

Поэтому для работы с тонкими бревнами и ветками требуется один станок, а для работы с большими бревнами совсем другой.

Окорочный участок монтируют даже в том случае, если основным материалом для изготовления плит являются отходы столярного производства или обрезки пиленой древесины .

Существует вероятность, что по каким-то причинам поставка этих обрезков прекратится или ее объем окажется меньше ожидаемого, поэтому придется использовать некондиционную древесину, то есть кривые и тонкие стволы деревьев.

Окорочный участок монтируют рядом с подъездными путями , благодаря чему кран со специальным захватом может перегружать материал из вагонов в приемный бункер станка.

Для обеспечения круглосуточной работы над окорочным участком и подъездными путями возводят ангар или навес, защищающий оборудование и оператора от осадков. Снятая с древесины кора падает в специальный приемник, откуда транспортером доставляется в сушилку, затем поступает в котельную, где ее используют в качестве топлива для обогрева помещений.

Получение стружки

Для получения стружки используют различные технологии, по одной из которых бревна сначала распиливают на куски длиной 10–15 см .

Затем либо строгают на специальном станке, получая длинную стружку, либо распиливают на устройстве с множеством дисков.

Расстояние между дисками соответствует толщине стружки.

Метод строгания более производительный, но стружка получается несколько худшего качества из-за рваных краев, однако метод распиливания уступает по производительности в несколько раз.

Существует и другая технология, при которой бревна без распиливания подают торцами к станку , где их строгает большой вал с закрепленными на нем ножами. Причем ножи установлены так, чтобы обеспечивать ширину стружки в 10–50 мм .

Для такого способа получения стружки подходят лишь древесные обрезки и бревна небольшой толщины. Подробнее о производстве стружки можно узнать .

Стружечный участок устанавливают неподалеку от окорочного, что позволяет сократить затраты на транспортеры.

В современных линиях работа этого участка происходит в автоматическом режиме , ведь подача стружки должна происходить порционно, чтобы все остальное оборудование успело ее переработать.

На многих линиях перед стружечным участком устанавливают специальный стенд, который определяет наличие гвоздей в подаваемом материале. Если в бревне или другом материале обнаружены гвозди, то подача останавливается и подозрительный элемент удаляется.

Затем его проверяет работник и либо возвращает в стружечный участок после удаления гвоздей, а также в случае ложной тревоги, либо определяет в топливо для котельной, если удалить гвозди невозможно или слишком сложно.

Сушка и сортировка на заводах

Вся стружка ссыпается вниз, где попадает в транспортер, доставляющий ее в сушильную камеру , работающую либо от системы отопления (только зимой или при постоянном функционировании котельной), либо от электроэнергии или газа.

На автоматизированных линиях происходит регулярная проверка влажности поступающего и выходящего материала, благодаря чему удается избежать перерасхода энергии и пересушки, которая негативно влияет на физические свойства стружки.

Затем высушенный материал по транспортеру поступает на сложную систему сит и экстракторов, обеспечивающих разделение по размерам . Широкая и ровная стружка считается наиболее качественной, поэтому ее удаляют первой, и она поступает на отдельный транспортер.

Затем остальную стружку делят по классам в соответствии с технологией процесса и каждый вид или класс помещают на собственный транспортер. Материал, не прошедший сортировку, поступает на отдельный транспортер и по нему движется в бункер, откуда будет доставлен в котельную.

Типы сушильных камер зависят от многих факторов, но общий принцип одинаков – движущаяся вперед по ленточному или спиральному (барабанному) транспортеру стружка продувается горячим воздухом , который и уносит с собой излишнюю влагу.

Регулировка процесса сушки происходит с помощью изменения скорости подачи воздуха и его температуры.

Осмоление

После сушки по специальному транспортеру стружка поступает в участок осмоления, где ее смешивают с многокомпонентным клеем .

Для склеивания стружки используют различные смеси смол и полимеров, которые без воздействия высокой температуры и давления не обладают клеящим действием. В оборудовании на участке осмоления стружка перемешивается с клеящим материалом, при этом происходит четкое дозирование как первого, так и последнего. Специальные датчики определяют количество поступающей стружки, после чего компьютер строго дозирует количество клея.

Сам смеситель представляет собой длинный цилиндр, вращающийся вокруг своей оси.

Сначала в него подают парафин, а когда стружка достигнет середины барабана, подают и основной клеящий реагент.

При этом для наружных и внутренних слоев используют разные смесители .

Это необходимо потому, что в наружном и внутреннем слое используют различные клеящие вещества.

Кроме того, в участке осмоления происходит смешивание стружки различных сортов, если это предусмотрено технологией.

Создание ковра и ориентация стружки

Осмоленная стружка поступает на участок формовки , причем материал каждого слоя идет по собственному транспортеру. Ориентирует стружку специальный станок, оснащенный длинным валом с множеством дисков. Материал может пройти только между дисками, благодаря чему и происходит его ориентация .

Формирование ковра происходит на транспортере с помощью передвигающейся каретки, при этом не весь материал укладывается параллельно ленте транспортера .

Затем лента сдвигается, и сформированное полотно нижнего ряда передвигается под участок формовки второго ряда. Таким образом пирог передвигается вдоль всего формовочного участка, пока не наберется полное количество слоев, ориентированных каждый в свою сторону.

Прессование

Прессование происходит в несколько этапов.

Сначала на ковер воздействуют огромные барабаны , обеспечивающие предварительное сжатие и выравнивание стружки в пределах каждого слоя.

Затем ковер поступает в гидравлический пресс , где его не только сжимают с огромным давлением, но и нагревают до предусмотренных технологией температур.

Рабочая плита пресса нагревается различными способами до температуры 220 градусов, а время прессования составляет 9–12 секунд на каждый миллиметр толщины ОСП.

Благодаря этому температура внутри прессуемого материала составляет 180–200 градусов , что достаточно для полимеризации клея.

Пресс давит ковер до тех пор, пока клей в его составе не обретет достаточную прочность, после чего ориентированно-стружечная плита нормальной толщины по транспортеру движется дальше.

Необходимость использования пресса огромных размеров, к тому же оснащенного функцией подогрева, увеличивает капитальные затраты и снижает производительность .

Однако заменить такой пресс на какое-либо иное устройство, например, несколько огромных барабанов, обеспечивающих уплотнение без остановки транспортера, невозможно.

Нарезка и маркировка

Горячие ориентированно-стружечные плиты поступают на участок раскроя, где и с помощью дисковых пил режут на куски требуемого размера .

Резка OSB происходит одновременно с их передвижением по транспортеру, для чего параллельно с плитой движется и направляющая, по которой перемещается каретка с пилой. Такой способ обработки увеличивает затраты на оборудование, но позволяет не терять времени на резку .

Однако встречаются линии, где готовый лист сначала разрезают на куски нужного размера, затем отправляют на участок выгрузки и охлаждения. Такой подход снижает производительность, зато позволяет более точно соблюсти размеры и форму, что важно для плит высокого класса.

Нарезанные плиты выгружают в специальный конвейер, где они остывают .

Затем из конвейера они поступают на участок маркировки, где на них наносят печати со всей важной информацией.

Печати может наносить как специальный станок с вставленной в него матрицей, так и работник, который сначала проверяет качество плиты и только после этого наносит маркировку.

Дополнительная обработка

Многие производители обрабатывают фрезами торцы ориентированно-стружечных плит, чтобы сделать на них замок типа «паз-шип». Кроме того, торцы, а также лицевую и обратную поверхности обрабатывают бесцветными веществами , которые забивают поры и резко снижают ее впитывающую способность.

Чаще всего так обрабатывают плиты классов OSB-3 и OSB-4, что делает их менее чувствительными к воде .

Однако после обработки наждачной бумагой или обрезки плиты по размерам дополнительная обработка удаляется, и к материалу возвращаются изначальные свойства.

Оборудование и его стоимость

Одна из особенностей линии по изготовлению ориентированно-стружечных плит в том, что в ней используется оборудование, которое нельзя применить для других работ . Это, в первую очередь, относится к оборудованию следующих участков:

стружечного;
осмоления;
формовки;
прессования.

Поэтому оборудование для этих участков изготавливают только по предварительному заказу, что увеличивает стоимость.

Кроме того, эффективная работа линии возможна лишь в том случае, если оборудование каждого участка подключено к единой управляющей сети и может включаться/выключаться по команде компьютера.

Из-за этого производители продают не отдельные станки или устройства, а готовые линии по изготовлению ориентированно-стружечных плит, включающие в себя все необходимые механизмы.

Мы подготовили ссылки на сайты некоторых производителей и продавцов такого оборудования, однако указать четкие цены невозможно . Ведь производитель обговаривает с заказчиком множество нюансов, касающихся как технологического процесса, так и других факторов, которые влияют на стоимость всей линии.

Кроме того, помимо затрат на покупку и доставку, придется оплачивать еще и работу специалистов, которые займутся монтажом и настройкой линии, а также обучением будущего персонала предприятия.

Вот эти компании:

Древмаш-Евразия предлагает комплексы производительностью от 15 до 100 тысяч кубометров в год. Кроме того, предприятие предлагает множество различного деревообрабатывающего и сопутствующего оборудования.
ООО Технологии Лесной Промышленности (ТехЛесПром) предлагает линии различной производительности и конфигурации. В 2015 году компания построила и запустила в Курганской области завод по изготовлению OSB плит, который успешно работает.
Группа Компаний Неопарма предлагает линию мощностью 60 тысяч кубометров в год. Благодаря тому, что Неопарма сотрудничает с российскими и зарубежными компаниями, она при создании линии использует лучшее оборудование отечественных и европейских производителей. Такой подход обеспечивает оптимальное соотношение капитальных затрат и качества готовой продукции , а также является гарантией высокой надежности как отдельных станков, так и всей линии.
Cnshengyang предлагает полностью автоматические линии по производству ориентированно-стружечных плит.

Несмотря на то, что определить даже примерную стоимость можно лишь после обсуждения всех нюансов, в большинстве случаев затраты на приобретение российской или китайской линии укладываются в вилку 300000–3000000 долларов США .

Стоимость европейских или американских линий может превышать цену российских и китайских аналогов на 5–50%.

Какие документы нужны, чтобы начать бизнес по производству OSB плит в России?

По российскому законодательству для производства ОСП, как и для производства других строительных материалов из стружки и опилок, например ЦСП (производство ЦСП) или , также не требуется каких-то разрешений.

То есть теоретически вы можете построить на понравившемся участке цех и начать производство ориентированно-стружечных плит, которые можно будет сразу же отправлять на продажу.

Однако на деле вам придется, как минимум, получить разрешение следующих организаций :

Росприроднадзор . Эта организация будет проверять не только технологический цикл, но и утилизацию отходов, поэтому без ее одобрения вы не сможете подключиться к электросетям, водопроводу и канализации.
Пожарная инспекция будет оценивать пожарную безопасность на всех этапах производства и хранения. Поэтому без одобрения от нее вы не сможете начать работать.
Ресурсоснабжающее предприятие , поставляющее электроэнергию или, если это предусмотрено технологическим процессом, газ. Для подключения к электрической или газовой сети необходимо выполнить технические условия, без которых поставка энергоресурсов невозможна. Кроме того, необходимо формальное выделение необходимой мощности электроэнергии или количества поставляемого газа, ведь у ресурсоснабжающего предприятия может не оказаться возможности поставить нужное количество ресурсов.
Водоканал или предприятие, выполняющее его функции, поставляет питьевую и техническую воду, а также принимает на утилизацию водные отходы. Поэтому для подключения к водоснабжению и канализации необходимо разрешение водоканала.
Роспотребнадзор (санитарная инспекция) даст разрешение на использование формальдегида и других опасных компонентов после того, как инспектор убедится, что технологический цикл организован правильно и не представляет угрозы.

Также потребуется регистрация предприятия в налоговой инспекции .

Во многих российских регионах придется получать различные разрешения в городской, сельской или областной администрации, на территории которой находится участок, выделенный под строительство завода.

Несмотря на то, что OSB плиты не подлежат обязательной сертификации, для повышения их конкурентоспособности необходимо получить :

сертификат соответствия на продукцию;
сертификат пожарной безопасности;
санитарно-эпидемиологическое заключение.

Без этих документов ваша продукция не сможет составить конкуренцию плитам ведущих европейских и российских производителей.

Поэтому придется сильно снижать цену, чтобы привлечь покупателя низкой стоимостью. Однако это увеличит время окупаемости инвестиций и негативно повлияет на ваши доходы.

Как составить бизнес-план?

конфигурацию линии под выбранный технологический цикл изготовления ориентированно-стружечных плит;
требования к участку для строительства линии и помещению, в котором она будет расположена;
затраты на ее доставку к месту установки;
затраты на приобретение или аренду участка под строительство помещений для линии;
затраты на строительство помещений, прокладку коммуникаций, монтаж и налаживание линии;
затраты на получение различных разрешений и согласований, включая подключение к различным ресурсам;
затраты на доставку и хранение исходного материала;
количество, квалификацию и оплату труда работников, необходимых для нормального функционирования линии;
места и способы сбыта готовой продукции;
затраты на увеличение конкурентоспособности плит, включая расходы на рекламу;
количество производимых плит и прибыль от их продажи;
затраты на выплаты налогов и различных сборов, включая страховки;
время окупаемости и ожидаемую доходность предприятия.

Составить бизнес-план с учетом всех этих факторов может лишь коллектив специалистов, знакомых с условиями регистрации и ведения бизнеса в выбранном регионе и районе.

Составить реальный бизнес-план в одиночку невозможно, потому что один человек не может быть настолько компетентным во всех областях.

В составлении бизнес-плана должны участвовать как минимум:

технолог, хорошо знакомый со всеми элементами процесса изготовления ориентированно-стружечных плит;
инженер-строитель;
проектировщик;
бухгалтер;
финансист;
специалист по маркетингу;
специалист по административному ресурсу, знакомый с условиями регистрации и ведения бизнеса в регионе и районе.

Поэтому для составления грамотного бизнес-плана необходимо обращаться в специализированную контору и представлять им своего технолога, который расскажет обо всех особенностях технологического процесса изготовления OSB и необходимом для этого оборудовании.

Сбыт готовых OSB листов

Для эффективной продажи ориентированно-стружечных плит необходимы:

большая рекламная кампания, рассказывающая об их преимуществах по сравнению с продукцией других производителей;
склады или представительства в регионах и районах, где массово возводят новые дома;
недорогая доставка как до склада, так и до покупателя.

радио;
телевидение;
газеты;
билборды;
раздачу или рассылку листовок почтой;
рассылку писем на электронные адреса.

Кроме того, хороший эффект даст размещение рекламы на популярных досках объявлений , к которым относят:

Авито;
Близко;
ТоварыМайлРу;
ЯндексМаркет.

Также поможет создание информационного сайта , на котором будут рассказывать, как о преимуществах вашей продукции, так и о различной полезной информации, касающейся характеристик и применения любых ориентированно-стружечных плит.

Многие посредники и торговые предприятия готовы самостоятельно вывозить продукцию, если их устроит поставляемый в течение какого-то времени объем.

Ведь для доставки сотен и тысяч кубометров OSB плит можно использовать железную дорогу, что увеличит время транспортировки, но снизит затраты по сравнению с доставкой автомобилям.

Также можно разместить производство неподалеку от лесодобывающего или лесоперерабатывающего предприятия.

В первом случае можно будет использовать некондиционные бревна и подходящие по толщине ветки, во втором различные отходы и некондиционные пиломатериалы или бракованную продукцию.

Видео по теме

Представленный сюжет расскажет о перспективах развития одного из заводов в России, расположенного в Карелии, по производству ОSB:

Вывод

Производство ориентированно-стружечных плит может быть прибыльным бизнесом, если при составлении бизнес-плана были учтены все важные моменты.

Линия даже небольшой производительности обойдется в несколько сотен тысяч долларов США , но из-за малого объема производства руководство предприятия не сможет воспользоваться многими инструментами, которые снижают стоимость продукции.

Однако даже при производстве небольших объемов бизнес может быть успешным, если удастся наладить сбыт и доставить продукцию в регионы, где широко развернуто строительство домов.

Вконтакте

ОСБ – это ориентированно стружечная плита, которая применяется как для отделки, так и для строительства малоэтажных помещений. Изготавливают ОСБ из стружек древесины лиственных и некоторых хвойных пород. Чаще всего плиты бывают светло-желтого цвета. Стружка достаточно крупная, наносится на плиту и приклеивается специальным клеем.

Характеристики

Плиты ОСБ различают по длине, цвету и структуре. По таким признакам можно определить из какой древесины создавалась плита. Самой лучшей древесиной для ОСБ считается древесина твердых пород деревьев, при этом цепки, чаще всего, расположены хаотически.

Плиты ОСБ эластичны, водостойки и очень прочны. Ими отделывают как верхние этажи, так и нижние. Их можно использовать и в качестве декоративного материала, только в этом случае используются небольшие по размеру декоративные панели.

Технология создания ОСБ плит

Плиты создается по технологии, сходной с ДСП, но при этом листы ОСБ гораздо прочнее. Древесина подвергается термической обработке, при которой осуществляется выравнивание температуры сырья, а также степени его влажности. Далее идет процедура размягчения сырья. Под сырьем подразумевается еще целая древесина в виде необработанных бревен. Далее идет обработка непосредственно бревна:

С бревен снимают кору;
Дисковые и кольцевые станки дают стружечный материал;
Затем стружку просушивают (стружка не должна быть мелкой);
Потом стружку просеивают равномерным слоем, после чего образуется так называемый стружечный ковер;
После этого получившуюся массу подают на пресс, с помощью которого осуществляется проклейка готового листа. На этом этапе стружку приклеивают к панели.

Одним из ключевых факторов, способствующих созданию качественного сырья, является качественное оборудование для производства ОСБ. В состав оборудования входят несколько различных агрегатов:

окорочный , предназначенный для снятия коры и отделения ее от древесины;
сушильный барабан – под ним просушивают стружку после нарезки;
стружечный станок, который нарезает стружку;
одним из самых важных агрегатов является горячий пресс, от которого зависит насколько крепко приклеится стружка к панели;
конвейер или линия по производству ОСБ плит.

Все эти компоненты вместе составляют оборудование для производства ОСБ. Также в него входят установки для нанесения смол, которые связывают плиты со стружкой. Существует и вспомогательное оборудование для производства ОСБ. К нему относятся охладители, разобщители, бункеры, автопогрузчики и сортировщики. Их не продают в комплекте с основным оборудованием, чаще всего оно продается отдельно. Рекомендуем приобретать его на заводе-производителе, что убережет вас от некачественного товара и поможет значительно сэкономить.

ОСБ имеет ряд преимуществ перед ДСП или ДВП:

стойкость к различного рода деформациям;
одновременно с этим – высокая плотность плит и листов;
удобство монтажа и переноски;
ОСБ не боятся влаги, плесени, сырости или плохих погодных условий;
плиты устойчивы к гниению, их можно применять даже в помещении, где живут аллергики, – материал абсолютно безопасен, не вызывает аллергических реакций и является экологически безопасным.

Недостатки ОСБ плит

Есть у плит ОСБ и небольшие недостатки – на них плохо ложится краска, особенно эмульсионная и срок их службы невелик. В среднем, даже самая качественная плита может прослужить не более 10 лет. По истечении этого периода в ней происходят распады смол, и она теряет свою эластичность и прочность.

Древесные композиты

Из семейства древесных композитных материалов в России производятся и наиболее известны: фанера, ДСтП (древесно-стружечные плиты), MDF, клееный брус и шпоновый брус LVL.

OSB (ориентированно-стружечная плита) также относится к классу древесных композитов. На сегодняшний день OSB является одним из наиболее высокотехнологичных композитных материалов из дерева и считается наиболее перспективным и универсальным древесным строительным материалом.

OSB − сравнительно новый конструкционный материал. Технология производства OSB родилась вследствие развития технологии производства так называемых вафельных плит в Канаде. Промышленное производство OSB было начато в начале 80‑х годов прошлого века. В силу различных экономических и сырьевых причин объемы производства и потребления этого материала сегодня сильно отличаются в различных странах мира. Самые высокие темпы роста рынка OSB за последние десять лет наблюдаются в Северной Америке. Если в 1990 году потребление плит там составляло порядка 6,8 млн м 3 , то к 2003 году оно выросло до 22 млн м 3 в год.

Похожие темпы роста сейчас наблюдаются и на европейском рынке, где потребление OSB уже превысило 3 млн м 3 в год и продолжает расти. Южная Америка потребляет порядка 500 000 м 3 в год ориентированно-стружечных плит. Китай и Япония также наращивают объемы производства этого материала, но производственные мощности в азиатских странах все еще сравнительно невелики − на рынке там, в основном, продается плита, импортируемая из Канады.

Текущая ситуация с OSB в России

В России сложилась очень интересная ситуация. Ни в нашей стране, ни в странах СНГ не работает ни один завод по выпуску ориентированно-стружечных плит. При этом российский рынок OSB довольно динамично развивается. Применение новых строительных технологий, появление новейших строительных материалов, а также европейские производители и импортеры плиты активно стимулируют это развитие. По разным оценкам, емкость российского рынка уже сегодня оценивается на уровне 120 000−150 000 м 3 в год.

Россия обладает огромными запасами неделовой древесины, которая не находит никакого применения и просто пропадает на лесосеках. По оценке специалистов, Россия могла бы производить OSB по одной из самых низких себестоимостей в мире.

Что нам мешает?

Что же мешает появлению в России собственного производства OSB?

На сегодняшний день одним из главных сдерживающих моментов являются существенные финансовые риски в подобном проекте. Технология OSB является сейчас одной из наиболее высокотехнологичных в производстве древесных плит. Это сказывается на сумме инвестиций, которые необходимо привлекать в проект. При заказе оборудования у крупнейших европейских поставщиков, таких как Metso, Dieffenbacher и Siempelkamp, предлагающих комплексную поставку производственной линии на условиях «под ключ», объем капиталовложений становится столь существенным, что проект окупится в приемлемые сроки лишь при значительных производственных мощностях линии. А выход завода большой и даже средней мощности (минимум 150 000−200 000 м 3 в год) со своей продукцией на рынок, который потребляет ровно столько же, кажется слишком рискованным. Коммерческие риски также видятся слишком высокими.

Отсутствие опыта производства и грамотных специалистов накладывает дополнительные риски при организации первого в стране завода по выпуску OSB-плит.

Еще одним сдерживающим фактором, безусловно, является слабая информированность отечественных инвесторов и производителей об ориентированно-стружечных плитах, о технологии и возможностях их производства, о перспективах данного продукта и возможных рынках его сбыта. Очень мало технической информации об OSB и оборудовании для его изготовления можно найти на русском языке.

Правда, здесь следует отметить, что не так давно в России, в Санкт-Петербурге, начала свою деятельность совместная канадско-российская инжиниринговая группа Wood Processing Consulting Services, которая активно занимается популяризацией OSB-плит и продвижением технологий их изготовления среди российских промышленников.

Концепция создания завода OSB малой мощности

Проблемы, которые мешают России начать производcтво OSB, вполне очевидны, поэтому в прошлом году инженерами и аналитиками WPC Services совместно с компанией IMS-Engineering была закончена разработка концепции завода OSB малой мощности (65 000−70 000 м 3 в год), адаптированного специально под российские условия. Хотелось бы подробнее остановиться на этом интересном проекте.

Основной целью при разработке проекта было сокращение объема необходимых инвестиций и оптимизация капиталовложений таким образом, чтобы сроки окупаемости проекта первого российского завода OSB не превышали 5 лет. Такой период окупаемости в России считается оптимальным для проектов, связанных с деревообработкой.

В основу разработанной концепции легло совместное использование импортного оборудования и оборудования, которое может быть произведено на российских машиностроительных заводах. Суть в том, чтобы из-за рубежа импортировать только самое сложное, ключевое оборудование в технологическом процессе, такое как стружечный станок, смесители стружки, пресс и т. п. Менее сложное оборудование, бассейны ГТО, сортировку стружки, опорные металлоконструкции и прочее спроектировать и изготовить на российском заводе под непосредственным контролем своих специалистов. Время полной реализации такого проекта − 14−18 месяцев, в зависимости от конкретных условий российского заказчика.

Технология производства OSB

По словам инженеров, при разработке проекта завода OSB малой мощности перед ними стояли следующие задачи:

использовать наиболее простую и проверенную технологию производства плит OSB;
обеспечить максимальную надежность и эффективность работы оборудования;
обеспечить оптимальные коэффициенты использования сырья и компонентов;
обеспечить гибкую планировку производственной линии, которая бы позволила задействовать существующие здания и сооружения.

Реализованная в проекте технология позволяет производить плиту качества OSB/3, т. е. влагостойкую плиту для конструкционного, строительного применения. Предусмотрена возможность несложной модификации технологии для применения ее во всех основных климатических зонах Российской Федерации.

Рассмотрим суть технологии, реализованной в проекте.

В предыдущем номере журнала мы уже писали, что для производства OSB может быть использована практически любая доступная древесина: тонкомер, древесина с быстрорастущих плантаций, вершинные части стволов диаметром от 5 см, а также низкосортная и некондиционная древесина (см. ЛПИ № 9 (31) 2005). При этом в качестве сырья желательно использовать круглые лесоматериалы. Проводились исследования возможности использования отходов фанерного и лесопильного производств. Но при использовании такого сырья выход стружки нужной фракции слишком низок. На последующем этапе производства большая часть древесины в этом случае отсеивается на сжигание. По этой же причине рекомендуется проводить предварительную гидротермическую обработку древесины, особенно в зимних условиях. Мерзлые, а также бревна пониженной влажности, долго пролежавшие на бирже, дают слишком много мелкой щепы, а не стружки нужного размера.

Хвойные, мягколиственные породы древесины и твердые средней плотности являются наиболее пригодными для производства ориентированно-стружечных плит. Основными породами древесины в производстве OSB принято считать сосну, осину и тополь. Эти породы широко распространены в России, поэтому в качестве исходных данных по породному составу сырья было принято 50% сосны и 50% осины. Длина бревен на входе была принята равной 2,6 м, диаметр − от 50 до 400 мм (при среднем расчетном диаметре бревен − 150 мм), влажность древесины, поступающей на завод, − в пределах от 50−120%.

Итак, древесное сырье поступает на площадку завода по железной дороге или автотранспортом. Бревна длиной 2,6 м складируются и хранятся на бирже сырья. Оттуда при помощи челюстных погрузчиков они доставляются на входной накопитель бассейна ГТО (гидротермической обработки). Для производства стружки с нужными геометрическими параметрами (длина − 60−150 мм, ширина − 6−40 мм, толщина − 0,5−0,9 мм) неокоренные бревна должны предварительно прогреваться в бассейнах. Особенно это важно в зимнее время и при работе с твердыми породами древесины. Предварительная гидротермическая обработка сырья значительно повышает качество и полезный выход кондиционной стружки, получаемой на стружечном станке. Кроме того, ГТО продлевает срок службы диска стружечного станка. Канадские инженеры разработали специальную конструкцию бассейнов. Они проходного типа, самоочищающиеся, с нагревом от термомасляных радиаторов. Трелевочные цепи удерживают весь загруженный объем древесины в воде, не давая бревнам всплывать. В бассейне бревна оттаивают в течение заданного количества времени, а затем по одному извлекаются и транспортируются бревнотаской на цепной подающий конвейер окорочного станка. Цепной конвейер последовательно подает бревна на высокопроизводительный роторный окорочный станок.

Подающий конвейер окорочного станка спроектирован таким образом, чтобы отходы и мелкие отщепы падали в специальные накопительные бункеры. В дальнейшем эти отходы перерабатываются измельчителем в топливо для котельной.

Таким образом, только целые, пригодные для обработки бревна подаются дальше в окорочный станок. Расчетная эффективность окорки древесины при максимальной производительности линии OSB составляет 99,5%.

Нужно, кстати, отметить, что реализованная в проекте технология полностью безотходна и энергодостаточна: вся тепловая энергия, необходимая для технологических нужд, производится здесь же, на заводе, из остатков древесины.

Окоренные бревна поступают на специально спроектированный выходной конвейер окорочного станка. После этого бревна проходят через металлоискатель. Бревна, содержащие металлические включения, автоматически маркируются и отбраковываются − удаляются из потока. Хорошие бревна сталкиваются с конвейера на раскряжевочный стол, где распиливаются на чурки длиной 860 мм. Последние поступают на наклонный накопительный конвейер стружечного станка и дальше по одному подаются в стружечный станок (более подробно о технологии производства стружки для OSB читайте в ближайшем номере ЛПИ). Дисковый стружечный станок производит стружку в соотношении длины к ширине в диапазоне от 4:1 до 6:1.

Сырая стружка, выходящая из стружечного станка, попадает на входной конвейер бункера сырой стружки. Затем она транспортируется в бункер сырой стружки для накопления и дальнейшей дозированной подачи в однопроходную сушильную установку. В производстве OSB используются однопроходные либо двухпроходные сушилки. Однопроходные сушилки работают на более низких температурах теплового агента (300−450°С), но цикл сушки у них более длинный, чем у двухпроходных. Основными преимуществами однопроходных сушилок барабанного типа являются: значительно более низкий уровень эмиссии летучих органических соединений, стружка в них меньше повреждается, ну и при более низких температурах сушки меньше риск возникновения пожара. В качестве теплового агента в подобных сушилках используются очищенные дымовые газы котельной.

Таким образом, сырая стружка дозированно подается из бункера сырой стружки прямо в однопроходную сушильную установку барабанного типа. Горячие газы, поступающие из котельной, создают необходимую температуру для сушки стружки.

Сухая стружка на выходе сушильной установки пневмотранспортом (потоком воздуха) переносится в основной накопительный циклон. Здесь она отделяется от воздушного потока и мелких частиц древесины. Мелкие частицы, в свою очередь, увлекаются потоком воздуха дальше и попадают во вторичные циклоны, где и оседают. Отработавший и остывший воздух выбрасывается в атмосферу.

Высушенная стружка через распределительное устройство из циклона направляется дальше на сортировку либо сбрасывается в пожарный отсек (в случае появления сигнала о возгорании в сушилке из системы взрыво- и пожаробезопасности).

Через впускное дозирующее устройство стружка поступает в сортировочный станок роторного типа. На этой стадии из потока стружки окончательно удаляются мелкие частицы и древесная пыль. Пригодная стружка разделяется на два потока и подается на входные конвейеры бункеров стружки наружного и внутреннего слоя. Конвейеры транспортируют стружку в соответствующие бункеры.

Перед тем как попасть в смесители, стружка накапливается в бункерах сухой стружки внешнего и внутреннего слоев. Объем этих бункеров рассчитан таким образом, чтобы обеспечить бесперебойную работу всей производственной линии. По своей конструкции они аналогичны бункерам сырой стружки. Скорость подачи материала из бункеров регулируется в зависимости от параметров работы линии формования стружечного ковра.

Из бункеров сухая стружка через конвейерные весы (элемент дозирующего устройства) подается в смесители. Конвейерные весы также задают расход смолы и парафина, которые подаются в смесители в заданном соотношении, в зависимости от потока стружки.

Резервуары для хранения жидкой смолы расположены в непосредственной близости от смесителей. В общей сложности их четыре: два − для смолы на внешний слой плит, два − для смолы на внутренний слой. Из резервуаров смола через автоматизированные дозаторы подается в смесители.

В производстве OSB могут использоваться фенолформальдегидные смолы (PF), меламинокарбомидоформальдегидные (MUF), а также изоцианатные смолы (PMDI). На основе этих смол готовится связующее для водостойких плит. Проект рассчитан на использование жидкой фенолформальдегидной смолы, т. к. это наиболее дешевый и чаще всего используемый тип связующего для OSB.

Парафин доставляется на завод в жидком виде и хранится в больших подогреваемых резервуарах. Из резервуаров через автоматизированные дозаторы он подается в смесители, где разбрызгивается через внутренние трубки. Трубки также подогреваются, чтобы избежать затвердевания парафина в них.

По выходным конвейерам смесителей стружка подается на распределительное устройство формирующей станции. Дальше при помощи распределительных конвейеров она доставляется в соответствующие бункеры форммашин стружки внутреннего и наружного слоев. Система формования и прессования состоит из формующих станций, линии формования и однопролетного горячего пресса. Отметим, что однопролетный пресс свободно обеспечивает проектную мощность завода (220 м 3 в день), и, кроме того, он намного дешевле широко рекламируемого сейчас пресса непрерывного действия.

Три формирующие машины − две для наружных слоев и одна для внутреннего слоя (каждая оснащена одной ориентирующей головкой) − выкладывают и разравнивают осмоленную стружку на стальные поддоны, непрерывно движущиеся по линии. Встроенные конвейерные весы расположены под линией формования и предназначены для взвешивания слоев ковра по мере их формирования.

Ориентирующие головки форммашин наружного слоя выравнивают стружку параллельно направлению движения линии формования, тогда как головка форммашины внутреннего слоя − перпендикулярно. Количество стружки, поступающей из бункеров форммашин, строго контролируется, т. к. объем и вес осмоленной стружки внутреннего и внешнего слоев должен находиться в заданной пропорции. Это крайне важно для обеспечения соответствия готовой продукции техническим условиям и стандартам.

Электромагнит и металлоискатель включены в состав линии формования для обнаружения и удаления случайных металлических включений.

Сформированный таким образом непрерывный стружечный ковер обрезается торцовочными пилами в соответствии с заданной шириной. Затем циркулярной пилой ковер обрезается по длине в размер плит горячего пресса. Обрезки ковра пневмотранспортом переносятся на выходной конвейер смесителя стружки внутреннего слоя для повторного использования. Если сформированный на линии ковер не отвечает заданным параметрам, он автоматически удаляется с формирующего конвейера перед прессованием. Этот процесс контролирует система отбраковки ковра. Отбракованный стружечный ковер поступает либо обратно в поток (на выходной конвейер смесителя внутреннего слоя), либо полностью удаляется (при обнаружении металлических включений, например).

Подготовленные части стружечного ковра последовательно подаются в однопролетный горячий пресс. Пресс позволяет производить OSB-плиты в диапазоне толщин от 6 до 40 мм. В прессу плиты подвергаются воздействию давления и температуры. Контроль отсутствия воздушных карманов и вздутий в плитах на выходе из пресса, осуществляется ультразвуковым датчиком, который работает согласованно с гидравликой пресса и располагается на его разгрузочном конвейере.

После прессования ориентированно-стружечные плиты обрезаются по периметру. Таким образом, формируются ровные кромки плит, и им задается размер мастер-панелей. После этого мастер-панели взвешиваются и после охлаждения и технологической выдержки поступают на участок окончательной обработки.

Нужно отметить, что плиты, выходящие из пресса, после обрезки в размер мастер-панели (2550 x 5005 мм) проходят также через детектор воздушных карманов и толщиномер. Эти два измерительных устройства контролируют качество прессованных плит, а взвешиванием контролируется их плотность.

На участке окончательной обработки мастер-панели раскраиваются на заданные форматы в соответствии с картой раскроя. Для этой операции используется раскроечный центр для плитных материалов. Формат готовых плит составляет 1250 x 2500 мм.

Готовые плиты подаются на стопоукладчик и укладываются в стопы размером 1250 x 2500 мм. Затем вилочными погрузчиками стопы транспортируются на линию упаковки, где они шинуются и перевозятся на склад готовой продукции.

В таблице 1 показано, за счет чего инженерам WPC Services удалось сократить бюджет проекта более чем в 5 раз. В таблице все производственное оборудование разбито в соответствии с технологическими зонами, где оно расположено. Из общего количества единиц оборудования каждой зоны выделена та часть техники, которая может быть с успехом изготовлена на наших заводах. Как видно, это 54 технологических модуля. Расчетный показатель российской составляющей технологического оборудования равен 61%, импортной составляющей − 39%.

Потребность в ресурсах для производства OSB

Следует подробнее остановиться на ресурсах, необходимых для организации производства ориентированно-стружечных плит.

Крытая площадь, необходимая для размещения производственной линии OSB, составляет 18 500 м 2 . Кроме того, потребуется порядка 2−3 га территории под биржу сырья. На заводе в наших условиях всегда должен быть «буферный» запас сырья на 3−4 месяца вперед.

Расход древесины, связующего и энергоресурсов, необходимых для производства 1 м 3 плит OSB, показаны в таблице 2. Указанный расход энергии справедлив для суточной производительности линии, равной 220 м 3 , при предварительной гидротермической обработке сырья и рассчитывался для производства плит толщиной 12 мм, плотностью 680 кг/м 3 .

Выводы

Технология OSB − это технология глубокой переработки древесины. OSB − это один из наиболее высокотехнологичных композитных материалов из древесины. Рассмотренная в статье технология позволяет более глубоко и рационально использовать запасы древесины в России.
Темпы роста спроса на OSB на мировом рынке − одни из самых высоких среди древесных плит. Российский рынок также развивается, наблюдается устойчивое увеличение спроса на ориентированно-стружечные плиты в нашей стране, особенно в крупных городах.
Несмотря на то, что OSB − сравнительно новый плитный материал, он уже нашел довольно много областей применения. OSB широко используется и как конструкционный материал в строительстве, и просто как древесный композит с уникальными декоративными свойствами (см. ЛПИ № 9 (31) 2005).
Основное применение OSB находит в жилищном строительстве. Здания и сооружения на основе OSB требуют значительно меньших финансовых затрат и времени на возведение. Появление своего производства OSB стимулирует развитие деревянного домостроения, что, в свою очередь, удешевит жилье, повысит его доступность и снизит остроту жилищной проблемы в России.
Технология OSB − пожалуй, наиболее оптимальный способ использования неделовой и низкосортной древесины в российских условиях. У нас есть все предпосылки для создания своего производства OSB.

24.01.2014

Плиты OSB появились в свободной продаже уже достаточно давно и завоевали массу поклонников. Но даже те, кто уже успели опробовать этот строительный материал для своих целей (кто-то изготовил из OSB плит стеновые перегородки в доме, кто-то взял его в качестве основы под битумную черепицу для крыши, некоторые использовали в качестве съемной опалубки и т.д.), не до конца осознали всю универсальность, а так же преимущества от использования этого уникального в своем роде строительного материала.
Для того чтобы разобраться во всех преимуществах OSB плит, давайте начнем по порядку, с самых истоков - момента его изобретения и людей, связанных с этим процессом.

История происхождения OSB плиты.

Для порядка, давайте все же расшифруем аббревиатуру OSB, ведь среди наших читателей могут оказаться люди, которые слышат об этом материале впервые.
Аббревиатура OSB расшифровывается как Oriented Strand Board, что в переводе звучит, как Ориентировано Стружечная Плита.
Первая такая плита была изготовлена в Америке, а если быть точнее, то в Канаде. Произошло это в семидесятых годах XX века. Технология OSB появилась в результате развития предшествующей ей технологии изготовления «вафельных» плит.
Главным сырьем для создания и вафельных плит и OSB плит является древесина. Технология производства этих двух видов строительного материала тоже очень сходная. Древесный массив превращают в стружку, затем ее смешивают с водостойкой смолой, после чего полученная масса подвергается давлению и термальной обработке.

В чем же тогда отличие?

Основным отличием плит от вафельных плит является характер стружки (ее размер). Для изготовления OSB плит применяется стружка более длинная и узкая. Помимо этого, укладывается стружка в OSB плитах особым образом. В одном слое OSB плиты каждая стружка располагается параллельно друг другу, одновременно с этим, перпендикулярно к стружке в соседствующих слоях. Слоев, в свою очередь, столько же, как и у вафельной плиты, т.е. три. Несмотря на то, что OSB плита так похожа на свою ближайшую родственницу, все же ее отличия в параметрах стружки и особенностях ее укладки наделяют OSB плиту рядом преимуществ и уникальными свойствами.
Теперь, уважаемый читатель, вы понимаете, что в названии рассматриваемого нами строительного материала кроется разгадка технологии его производства.
Ориентировано - это значит укладка особым образом.
Стружечная - это показатель того из чего сделан строительный материал.
Плита - форма, которую имеет строительный материал.

Впервые OSB плита была изготовлена благодаря компании «Пеликан Сомилз Лимитед». Произошло это на заводе «Эдисон-OSB», тогда еще принадлежавшем указанной компании, в Америке, если быть точнее в Канаде, а еще точнее в Альберте в 1982 году. Компания «Пеликан Сомилз Лимитед» представила свою продукцию потребителю, позиционируя его как материал нового поколения, характеризующийся более высоким классом, чем вафельные плиты, а соответственно и более высокими физико-техническими показателями. Так оно и было на самом деле, оспаривать это не уместно.

Сегодня производство OSB плит высоко автоматизировано и использует сложное технологическое оборудование. Некоторые заводы по производству OSB плит в Америке работают все семь дней недели по двадцать четыре часа в сутки. Львиная доля заводов Америки (преимущественно Северной) выпускают 28000-45000 OSB плит каждый день. Самый востребованный формат OSB плит 1220 на 2440 миллиметров при толщине десять миллиметров.
Есть и другие параметры OSB плит: 1200 на 2440 миллиметров, 1220 на 3660 миллиметров, а диапазон толщины варьируется от 6 до 38 миллиметров.
OSB плиты производятся не только в Америке. Среди европейских стран производителей OSB плит достойны внимания Чехия, Польша, Австрия. Что касается американского производства, то Канада держит свои лидирующие позиции по объемам продаж. Появилось и наше отечественное производство, которое выдерживает конкуренцию с западными оппонентами.

Пришло время поговорить о технологии производства, которая наиболее активно применяется большим числом производителей OSB плит.

Сырье для OSB и превращение его в стружку.

На предприятия транспортируется древесное сырье, которое представляет собой круглые лесоматериалы. Среди самых ходовых пород деревьев выделяются тополь, клен, осина и сосна (в зависимости от региона размещения производства). На территорию завода доставляют бревна определенных габаритов, как правило, от 2 до 7 метров. Необходимый объем древесины на установленное время помещают в пропарочные бассейны, где она проходит тепловую обработку. Пропаривание древесины дает возможность повысить ее физические характеристики, а кроме того позволяет снизить влажность, которая влияет на усадку. После пропарки бревна окоривают. После хорошего, качественного пропаривания древесины, процесс сушки становится необязательным. Процедура пропаривания не является единственно верной, т.к. многие производители не пропаривают древесину, а тратят время на её сушку, после того как превратили ее в стружку.
В стружку древесина превращается благодаря использованию распиливающих станков. Некоторые станки могут обрабатывать древесину только небольших размеров (коротких древесных чурок). Существуют и такие станки, которым по силам тягаться с длинными бревнами. В станках может отличаться конструкция режущего инструмента, система подачи и фиксации древесины и т.д.
В 1982 году были установлены оптимальные параметры стружки. Длина стружки должна была попадать в промежуток от 75 до 150 миллиметров, ширина фиксированная - 15 миллиметров, а толщина - 0.8 миллиметров. В наши дни пороговые значения длины и ширины остались теми же, а вот толщина уменьшилась на 0.2 миллиметра.

Сушка стружки.

Если древесина не проходила процесс пропаривания, то стружка из нее обязательно должна пройти барабан сушильной машины. Стружка из бревен, которые предварительно пропаривались, попадает в сушильный барабан по усмотрению технолога на производстве, который определяет ее состояние. Сушилки, как и станки, тоже могут быть различными. Самым лучшим вариантом считаются конвейерные сушилки.
Конвейерные сушилки дают возможность осуществить сушку стружки более длинных размеров, не повреждая ее. Кроме того, стружка просушивается более равномерно и, что немаловажно, работа с древесиной сопряжена с вопросом пожаробезопасности, а конвейерная сушка максимально исключает возможность возгорания сухой стружки от нагревания, так как температура на выходе конвейерной сушилки гораздо ниже, чем у других сушильных аппаратов.
После сушки стружка проходит процесс сортировки.

Соединение стружки с клеевыми веществами.

Процесс нанесения на сухую стружку клеевых веществ называется осмолением. Осмоление осуществляется в цилиндрическом барабане при помощи вращения. В качестве основных компонентов клеевой основы используются смолы и парафин. Также обычно применяются другие смесители, контролирующие температуру и время застывания клея, а также его плотность. Состав «других смесителей» ведущие производители стараются держать в секрете, т.к. на правильный подбор клеевого состава уходит большое количество временных и финансовых ресурсов. В связи с этим процесс соединения стружки со смолой и парафином производится под самым тщательным контролем.

Формование стружечного ковра OSB.

Из смешивающего барабана стружка с нанесенным клеем прямым путем попадает в «умелые руки» ориентирующей головки, которая осуществляет укладку стружки в необходимом направлении. Т.к. направления слоев различные, вид ориентирующей головки для каждого из них отличается. Ориентирующая головка представляет собой ряд дисков, закрепленных на горизонтальном штоке, которые вращаясь, выравнивают волокна стружки, укладывая их на конвейерную ленту.
Для производства традиционной OSB плиты используется три ориентирующих головки, расположенных друг за другом и последовательно выкладывающих, соответственно, три слоя.

Прессование OSB.

Подготовленное стружечное полотно подвергается горячему прессованию. Пресс словно по волшебству из рыхлой стружки делает твердую плиту, полимеризуя связующие вещества, содержащиеся в ней. Задачей прессовальной машины является уплотнение стружечного настила и одновременное увеличение внутри него температуры до установленного значения. Данное значение определяется температурой затвердевания смолы, которое происходит в рамках между 170-200 градусов по Цельсию.
Прессование плит осуществляется на формах с различными текстурами, которые делают плиту гладкой или «шершавой». Плиты с рифленой поверхностью используются для ведения кровельных работ, т.к. существенно повышают их безопасность за счет большего коэффициента сцепления.

Окончательная обработка OSB.

После прессования полученные панели раскраивают на заданные форматы, о которых мы писали ранее и приводят к окончательному товарному виду.
Состав процедуры окончательной обработки может отличаться у разных производителей, которые стараются свой товар сделать узнаваемым и более привлекательным. Такими особенностями выступают шлифование поверхностей, кривоугольная обработка кромки угла и т.д.
Необходимо отметить, что производитель обычно имеет существенный складской запас OSB плит. Данный факт является следствием технологической особенности производства, а именно времени полной кристаллизации смолы, которое составляет до 48 часов.